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煤矿安全生产风险管控措施

一、煤矿安全生产风险管控概述

1.1煤矿安全生产风险的定义与特征

1.1.1风险的定义

煤矿安全生产风险是指在煤矿生产活动中，由于人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素以及管理缺陷等可能导致事故发生，造成人员伤亡、财产损失、环境破坏或生产中断的潜在不确定性。其核心内涵包括风险源、风险事件、风险后果及风险概率四个要素，是煤矿安全管理中需要辨识、评估和控制的客观对象。

1.1.2风险的特征

煤矿安全生产风险具有显著的特殊性：一是复杂性，风险因素涉及地质条件、开采技术、设备设施、人员行为等多维度变量，且各因素间相互耦合作用；二是隐蔽性，部分风险（如瓦斯突出、冲击地压）初期表现不明显，易被忽视；三是动态性，随着开采深度增加、工艺变化及环境条件改变，风险等级和类型会实时演变；四是累积性，单一风险若未及时管控，可能引发连锁反应，导致事故升级。

1.2煤矿安全生产风险管控的背景与意义

1.2.1政策法规背景

近年来，国家密集出台《安全生产法》《煤矿安全规程》《关于进一步加强煤矿安全生产工作的意见》等法规文件，明确要求煤矿企业建立“风险分级管控、隐患排查治理”双重预防机制，将风险管控关口前移，从源头上防范事故。这一政策导向为煤矿风险管控提供了制度保障和法律依据。

1.2.2行业发展需求

随着煤矿开采向深部、复杂地质条件延伸，瓦斯、水害、冲击地压等重大灾害风险日益凸显，传统事后处置模式已难以适应安全生产要求。实施风险管控，能够系统识别生产全流程风险点，通过分级分类管理实现精准防控，是推动煤矿行业安全发展、高质量发展的必然选择。

1.3煤矿安全生产风险管控的目标与原则

1.3.1总体目标

构建覆盖煤矿生产各环节、全流程的风险管控体系，实现风险辨识全面化、评估科学化、管控动态化、监管常态化，有效防范和遏制重特大事故，保障矿工生命安全，促进煤矿安全生产形势持续稳定向好。

1.3.2具体目标

到“十四五”末，大型煤矿企业风险辨识率达100%，重大风险管控措施落实率达100%，隐患整改率达100%；煤矿百万吨死亡率控制在0.1以下，杜绝重特大事故；形成“全员参与、全过程覆盖、全链条管控”的风险管理长效机制。

1.3.3基本原则

一是源头管控原则，从设计、建设、采掘规划等源头消除或降低风险；二是分级负责原则，明确企业主要负责人、分管负责人、区队班组及岗位人员的风险管控责任；三是科技兴安原则，推广应用智能化监测预警、自动化开采等技术，提升风险管控能力；四是持续改进原则，通过定期评审、动态调整优化风险管控措施，适应生产条件变化。

二、煤矿安全生产风险辨识与评估

2.1风险辨识方法与流程

2.1.1常规辨识方法的应用

煤矿风险辨识需结合生产实际采用多种常规方法，其中安全检查表法（SCL）通过系统梳理各环节设备、设施、操作的标准要求，对照检查表逐项排查风险，适用于采掘工作面、运输系统等固定场所的静态风险辨识。工作危害分析法（JHA）则针对采煤、掘进、机电维修等动态作业流程，分解具体步骤，分析每个步骤可能存在的危险因素，如采煤机割煤时的截齿磨损、瓦斯涌出异常等。故障类型和影响分析法（FMEA）聚焦关键设备（如主通风机、主排水泵）的潜在故障，分析故障原因、发生概率及对生产安全的影响程度，为设备维护提供依据。某矿通过SCL法识别出井下运输巷道防护栏缺失、照明不足等23项静态风险，通过JHA法发现支护工操作液压支架时站位不当等15项动态风险，为后续管控提供了精准靶向。

2.1.2智能化辨识技术的融合

随着煤矿智能化发展，物联网、大数据、人工智能等技术逐步应用于风险辨识。井下部署的各类传感器（瓦斯、一氧化碳、温度、风速等）实时采集环境数据，通过工业以太网传输至地面平台，利用大数据分析技术识别数据异常模式，如瓦斯浓度的缓慢上升趋势可能预示采空区积聚风险。AI视频监控系统通过图像识别算法，实时监测工人未按规定佩戴安全帽、违规进入危险区域等不安全行为，准确率达95%以上。三维地质建模技术结合钻孔数据、物探资料，构建矿井地质体三维模型，可直观揭示断层、陷落柱等地质构造对采掘作业的影响，提前辨识水害、瓦斯突出等风险。某智能化综采工作面通过AI视频分析，每月识别并纠正不安全行为120余次，较人工检查效率提升3倍。

2.1.3辨识流程的标准化建设

风险辨识需建立闭环流程，确保全面性和准确性。首先成立由矿领导、技术骨干、一线工人组成的风险辨识小组，明确职责分工；其次制定辨识方案，确定辨识范围（覆盖采、掘、机、运、通各系统）、方法选择及时间安排；然后开展现场排查，采用“看、问、测、查”等方式，结合历史事故案例、隐患排查记录，系统识别风险点；最后汇总辨识结果，形成《风险辨识清单》，明确风险点位置、类型、可能导致的事故及现有管控措施。