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机床设备操作规程及故障排查手册

前言

本手册旨在为机床设备操作人员及维护人员提供一套系统、规范的操作指引和故障处理方案。机床设备是生产加工的核心装备，其安全、稳定、高效运行直接关系到产品质量、生产效率及人员安全。所有相关人员必须严格遵守本规程，熟悉设备性能，掌握正确操作方法及基本故障排查技能，确保生产活动有序进行。本手册将随着设备技术的更新及实际应用经验的积累进行定期修订与完善。

第一章总则

1.1适用范围

本手册适用于公司内部各类通用及专用机床设备的操作与日常故障排查工作，包括但不限于车床、铣床、刨床、磨床、钻床及相关数控加工设备。具体设备型号的特殊要求，应结合设备原厂技术资料一并执行。

1.2基本原则

1.安全第一原则：任何操作必须以确保人身安全和设备安全为首要前提。

2.预防为主原则：强调日常维护保养，及时发现并消除潜在隐患，减少故障发生。

3.规范操作原则：严格按照规程操作，禁止违章作业。

4.实事求是原则：故障排查应基于事实，科学分析，准确判断。

第二章安全警示与基本要求

2.1安全警示

*严禁在未接受培训或不熟悉设备性能的情况下擅自操作机床。

*必须穿戴好符合规定的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护鞋、工作服等，禁止佩戴手套操作旋转部件（特定工序除外）。

*严禁在设备运行时进行清理切屑、调整刀具、测量工件等危险操作。

*注意防火防爆，保持工作区域整洁，配备必要的消防器材。

*紧急情况下，立即按下急停按钮，并报告相关负责人。

2.2基本要求

*操作人员应具备相应的文化程度和专业技能，经过考核合格后方可上岗。

*工作前应检查设备及工作环境，确认无安全隐患。

*设备开动前，应确认各手柄、按钮位置正确，润滑系统正常。

*加工过程中，应集中精力，密切关注设备运行状态及加工情况。

*严禁超负荷、超规范使用设备。

*设备发生故障或异常时，应立即停机，切断电源，并上报处理，不得带病运行。

第三章操作规程

3.1操作前准备与检查

1.环境检查：清理工作台上的杂物，确保通道畅通，照明充足，通风良好。检查接地是否可靠。

2.电源检查：确认供电电压稳定在规定范围内。检查电源开关、控制按钮是否完好。

3.润滑检查：按照设备润滑图表，检查各润滑部位油量是否充足，油路是否畅通。按需添加或更换润滑油/脂。

4.工件与夹具检查：工件装夹必须牢固可靠，避免加工过程中松动。夹具应完好无损，定位准确。

5.刀具检查：根据加工工艺要求选择合适的刀具，检查刀具是否锋利，安装是否牢固，刀杆伸出长度是否适当。

6.安全装置检查：确认防护栏、防护罩、限位开关等安全装置齐全、有效。

7.空运转检查：在不装工件和刀具的情况下，进行点动或短时间空运转，检查各运动部件是否灵活，有无异响、卡滞现象，各指示仪表是否正常。

3.2开机与试运行

1.确认所有准备工作就绪，方可按设备启动顺序接通电源。

2.对于数控设备，应先开启控制系统电源，再开启机床电源，待系统启动完成后进行回参考点操作。

3.手动操作各坐标轴，检查运动方向是否正确，行程是否正常。

4.试运行主轴，从低速到高速逐步测试，观察有无异常振动或噪音。

3.3加工操作

1.程序输入/调用（数控设备）：根据加工程序单，正确输入或调用加工程序，并仔细核对程序号、刀具号、补偿值等关键参数。

2.对刀操作：严格按照对刀规程进行，确保对刀精度。对刀后应进行试切削验证。

3.参数设置：根据加工材料、刀具类型和加工要求，合理设置主轴转速、进给速度、切削深度等工艺参数。

4.自动/手动加工：

*自动加工时，应将操作方式置于“自动”模式，按下“循环启动”按钮。加工过程中，操作者不得擅自离开岗位，应密切观察切削情况、刀具磨损、工件表面质量及设备运行状态。

*手动加工时，应缓慢操作手柄或按钮，避免突然加速或减速，防止冲击。

5.尺寸测量：加工过程中如需测量工件尺寸，应在停机或使刀具退离工件安全区域后进行。

6.异常处理：加工中如发现异响、异味、火花、工件表面质量异常或设备报警，应立即按下“进给保持”或“急停”按钮，查明原因并排除故障后方可继续操作。

3.4停机与清理

1.加工程序结束或需要停机时，应先将刀具退离工件，主轴停止转动。

2.按照与开机相反的顺序关闭设备电源。

3.及时清理机床上的切屑、油污，擦拭干净导轨面、操作面板等部位。清理切屑时应使用专用工具（如钩子、刷子），禁止用手直接触摸或用压缩空气高速吹送（特殊情况除外，且需做好防护）。

4.将加工好的工件、刀具、夹具等按规定放置。

5.填写设备运行记录和交接班记录，注明设备运行状况