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室温下纯镁力学行为中形变孪晶与织构影响的数值剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

随着现代工业对材料性能要求的不断提高，轻质金属材料因其优异的性能在众多领域得到了广泛关注和应用。镁作为地壳中含量丰富的金属元素，其密度仅为1.74g/cm3，约为铝的2/3，钢的1/4，是目前工程应用中最轻的金属结构材料之一。镁及镁合金具有比强度高、比刚度大、减震性好、电磁屏蔽能力强以及良好的切削加工性能等一系列优点，在航空航天、汽车制造、电子信息、轨道交通以及国防军工等领域展现出巨大的应用潜力。

在航空航天领域，减轻飞行器重量对于提高其性能和降低能耗至关重要。镁合金的低密度特性使其成为制造飞机零部件，如机身框架、发动机部件、起落架等的理想材料，能够有效减轻飞行器重量，提高燃油效率和飞行性能，增加有效载荷。在汽车工业中，汽车轻量化是实现节能减排的重要途径。使用镁合金制造汽车零部件，如发动机缸体、变速箱壳体、方向盘骨架、座椅框架、轮毂等，可以显著降低车辆自重，从而减少燃油消耗和尾气排放，同时还能提高车辆的操控性能和加速性能。在电子信息领域，镁合金因其良好的电磁屏蔽性能和轻薄特性，被广泛应用于制造笔记本电脑、手机、平板电脑等电子产品的外壳，不仅能够有效屏蔽电子设备内部的电磁干扰，还能提供轻巧美观的外观设计，满足消费者对电子产品轻薄化和高性能的需求。

然而，镁及镁合金在实际应用中仍面临诸多挑战。镁具有密排六方（HCP）晶体结构，室温下独立滑移系较少，这导致其塑性变形能力较差，难以通过常规的塑性加工方法制备复杂形状的零部件。在塑性加工过程中，镁及镁合金容易形成强基面织构，这种织构会导致材料在不同方向上的力学性能存在显著差异，即表现出强烈的各向异性。各向异性会严重影响材料后续的塑性加工与使用性能，如在板材轧制过程中容易出现开裂、起皱等缺陷，在零部件服役过程中容易因受力不均而发生过早失效。

形变孪晶作为镁及镁合金重要的塑性变形方式之一，在协调塑性变形、促进晶粒细化、改善材料性能等方面发挥着关键作用。在特定的变形条件下，当位错滑移难以满足塑性变形要求时，形变孪晶会被激活，通过局部晶体的切变形成与基体晶体具有特定晶体学取向关系的孪晶组织。孪晶的形成不仅可以改变晶体的取向，为后续的位错滑移提供新的滑移系，还能细化晶粒，从而提高材料的强度和塑性。织构是指多晶体材料中晶粒取向的统计分布，它对镁及镁合金的力学行为有着显著的影响。不同的织构类型和强度会导致材料在拉伸、压缩、弯曲等不同加载条件下表现出不同的力学性能，如屈服强度、抗拉强度、延伸率、各向异性等。通过调整织构，可以优化镁及镁合金的力学性能，满足不同工程应用的需求。因此，深入研究室温下形变孪晶和织构对纯镁力学行为的影响，对于揭示镁及镁合金的塑性变形机制、开发新型镁合金材料以及优化其加工工艺具有重要的理论意义和实际应用价值。

1.2国内外研究现状

在过去的几十年里，国内外众多学者围绕镁及镁合金的形变孪晶、织构及其对力学行为的影响开展了大量的研究工作。

在形变孪晶方面，学者们对镁及镁合金中孪晶的形成机制、变体选择规律、生长行为以及对材料性能的影响进行了深入研究。研究发现，镁及镁合金中常见的孪生模式包括{10-12}拉伸孪生、{10-11}压缩孪生等，其中{10-12}拉伸孪生的临界分切应力（CRSS）相对较低，在室温下易于激活，是最常见的孪生模式。对于孪晶变体的选择，普遍认为可以用施密特因子（m）来预测，但也有研究表明，在某些情况下，孪晶变体的选择表现出非施密特行为，激活的孪晶变体并不总是具有最高的m值。此外，学者们还通过实验和模拟方法研究了孪晶的生长行为，发现孪晶的生长速度与变形温度、应变速率、晶体取向等因素密切相关。关于孪晶对材料性能的影响，大量研究表明，孪晶的形成可以细化晶粒，提高材料的强度和塑性，但当孪晶体积分数过高时，也可能导致材料的脆性增加。

在织构研究方面，国内外学者采用多种实验技术，如X射线衍射（XRD）、电子背散射衍射（EBSD）等，对镁及镁合金在不同加工工艺下的织构演变规律进行了系统研究。研究发现，镁及镁合金在轧制、挤压、锻造等塑性加工过程中，由于晶体的滑移和转动，会形成不同类型的织构，如轧制板材的基面织构、挤压棒材的基面纤维织构等。这些织构的形成与加工工艺参数，如变形温度、应变速率、变形量等密切相关。通过调整加工工艺参数，可以控制织构的类型和强度。此外，学者们还研究了织构对镁及镁合金力学性能的影响，发现织构会导致材料的力学性能具有各向异性，不同织构类型的材料在不同方向上的屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能存在显著差异。

在形变孪晶和织构对力学行为影响的综合研究方面，一些学者通过实验和数值模拟相结合的方法，研究了形变孪晶和织构在镁及镁合金变形过程中的相互作用