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机械设备日常维护操作手册

前言

机械设备是生产运营的基石，其稳定高效的运行直接关系到生产进度、产品质量乃至企业的整体效益。日常维护作为设备全生命周期管理中至关重要的一环，旨在通过规律性的检查、清洁、润滑、紧固及调整，及时发现并排除潜在故障，延缓设备老化，最大限度地发挥设备性能，降低突发停机风险。本手册旨在为设备操作及维护人员提供一套系统、规范且实用的日常维护指导，确保维护工作的有效性与安全性。请相关人员务必熟悉并严格遵照执行。

一、维护前准备与安全须知

在进行任何维护作业前，充分的准备和严格的安全措施是保障人身安全与设备不受意外损坏的前提。

1.1人员资质与培训

维护人员必须经过专业培训，熟悉所维护设备的结构特性、操作原理及潜在风险。严禁无证上岗或非本岗位人员擅自进行维护操作。

1.2作业环境确认

确保作业区域光线充足，通风良好，无明显障碍物及易燃易爆物品。

如在生产区域进行，需确认是否影响其他工序，并设置必要的警示标识，防止无关人员误入。

检查作业区域的消防设施是否完好可用。

1.3个人防护装备（PPE）

维护人员必须按规定穿戴合适的个人防护用品，通常包括：

安全帽（根据作业环境选择）

防护眼镜或面罩

防护手套（根据操作内容选择材质）

防滑工作鞋

必要时佩戴防尘口罩、耳塞或防护服。

1.4设备停机与能量隔离

停机程序：严格按照设备操作规程执行停机步骤，确保设备完全停止运转。

能量隔离：切断设备主电源，并执行“上锁挂牌”（LOTO）程序，防止意外启动。对于气动、液压系统，应释放残余压力；对于有蓄能器的设备，需确保能量已完全泄放。

确认：在开始作业前，再次确认设备动力源已彻底切断，设备无任何运动部件。

1.5工具与耗材准备

根据当日维护计划，准备好所需的工具（如扳手、螺丝刀、钳子、刷子、油枪等），并确保工具完好无损、计量器具在检定有效期内。同时，准备好清洁用品、润滑油（脂）、擦拭布等耗材，并确保其规格型号符合设备要求。

二、日常维护核心操作流程

日常维护应遵循“清洁、检查、润滑、紧固、调整”的十字方针，按计划、按步骤进行。

2.1清洁与检查

清洁是维护的基础，通过清洁可以发现许多潜在问题。

外表面清洁：使用合适的工具（如抹布、毛刷、压缩空气）对设备外表面、操作台、导轨、传动部件等易积尘、易污染的区域进行细致清洁，去除油污、铁屑、灰尘及其他杂物。注意避免使用高压水流直接冲洗电气控制部分。

关键部件检查：

连接部位：检查各紧固螺栓、螺母、销钉等是否松动、缺失或损坏，重点关注传动部位、受力部位的连接。

润滑系统：检查润滑油（脂）的油位、油质，观察有无渗漏现象，油标是否清晰。

传动系统：检查皮带、链条、齿轮等传动部件的张紧度、磨损情况，有无异响、错位。

导向与支撑部件：检查导轨、滑块、轴承等有无异常磨损、划痕、锈蚀，间隙是否在允许范围内。

气动/液压系统：检查管路有无老化、破损、泄漏，接头是否紧固，压力表读数是否正常。

电气系统：检查电缆有无破损，接线端子有无松动、过热痕迹，按钮、指示灯是否完好。

功能检查：在确保安全的前提下，可进行短时的点动或空载运行，观察设备有无异常声响、振动、异味，各操作手柄、按钮是否灵活可靠。

2.2润滑作业

良好的润滑是减少设备磨损、延长使用寿命的关键。

润滑剂选择：严格按照设备说明书的规定选用合适牌号、规格的润滑剂，不得混用不同类型的润滑剂。

润滑方式与周期：根据设备要求，采用油杯滴油、油枪注油、油浴润滑、脂杯润滑等方式进行。严格遵守规定的润滑周期，确保“定时、定点、定量、定质”。

润滑操作：

加注前清洁润滑点周围，防止杂质混入。

加注时应缓慢均匀，直至新油（脂）溢出或达到规定油位。

对于油浴润滑，应定期检查油质，必要时进行更换和清洗油池。

对于集中润滑系统，应检查其工作是否正常。

2.3紧固与调整

设备在运行过程中，由于振动、温度变化等原因，紧固件可能松动，配合间隙可能发生变化，需要及时紧固和调整。

紧固：对检查中发现的松动紧固件，使用合适的工具按规定扭矩进行紧固。注意避免过度紧固导致螺纹损坏或部件变形。对于有规定拧紧顺序的连接（如缸盖螺栓），应严格按顺序操作。

调整：

传动张紧度调整：如皮带、链条过松或过紧，应按照说明书要求进行调整。

间隙调整：对导轨间隙、轴承游隙、制动器间隙等进行检查和必要的调整，确保设备运动精度和安全性能。

压力调整：根据需要，对气动系统的工作压力、液压系统的工作压力进行检查和微调。

行程与限位调整：检查各运动部件的行程、限位开关位置是否准确，必要时进行校准。

2.4功能与性能检查

在完成上述维护作业后，应对设备的基本功能和性能进行检查，确保维护效果。

启动与停止：在安全条件下，进行设备的启动和停止操作，观察启动是否平稳，停止是否可靠。

运行状态：监听设备运行时有