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水泥分解炉工作原理解析

一、分解炉的核心定位

水泥分解炉是新型干法水泥生产工艺中的关键设备，衔接预热器与回转窑，主要功能是在高温环境下快速分解生料中的碳酸钙（CaCO?），减轻回转窑的热负荷，提升生产效率。其工作核心是实现“燃料燃烧放热”与“生料分解吸热”的同步高效进行。

二、核心工作流程与原理

1.结构基础

分解炉通常为圆柱或圆锥型壳体，顶部连接预热器下料管（输入预热后的生料），底部与回转窑进料端相通，侧面设有三次风入口（引入冷却机排出的高温空气）和煤粉喷入装置，内部形成“悬浮-喷腾”式反应空间。

2.物料与气流运动

生料输入：经预热器预热至300-400℃的生料，从分解炉顶部或中上部进入，在气流带动下呈悬浮或喷腾状态向下运动，与高温气流充分接触。

高温气流供给：来自冷却机的三次风（温度约600-800℃）从炉体中下部切线或轴向进入，提供氧气并携带部分热量；同时，煤粉通过喷煤管喷入炉内，与三次风混合后快速燃烧。

3.关键化学反应

煤粉燃烧放热：煤粉在三次风提供的氧气中燃烧，生成CO?和H?O，释放大量热量，使炉内温度迅速升至850-1000℃（这是碳酸钙分解的最佳温度区间）。

碳酸钙分解吸热：悬浮状态的生料（主要成分为CaCO?、MgCO?）在高温下吸收热量，发生分解反应：

CaCO?→CaO+CO?↑（MgCO?→MgO+CO?↑）

分解产生的CaO（生石灰）随气流进入回转窑，进一步煅烧为水泥熟料；分解产生的CO?与燃烧生成的CO?混合，随废气进入预热器，用于预热生料（实现热量回收）。

4.效率保障机制

悬浮状态：生料呈悬浮状运动，与高温气流、燃烧火焰的接触面积极大，传热效率高，分解反应可在5-10秒内完成，分解率达90%以上。

温度控制：通过调节煤粉喷入量、三次风风量，维持炉内温度稳定（避免过高导致结皮、过低影响分解效率），确保分解反应持续高效。

三、与回转窑的协同作用

分解炉完成生料的“预分解”后，剩余约10%未分解的CaCO?随CaO进入回转窑，在窑内1450℃左右的高温下进一步煅烧成熟料。这种分工模式大幅减少了回转窑内的吸热反应负荷，使回转窑主要承担“熟料烧成”任务，不仅降低了窑体能耗，还提升了整体生产速率（新型干法工艺日产可达万吨以上）。