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注塑模具制作规范

一、注塑模具制作概述

注塑模具是塑料制品成型的重要工具，其制作过程涉及设计、材料选择、加工、装配等多个环节。为确保模具的质量和寿命，必须遵循严格的制作规范。本规范旨在指导注塑模具的制造过程，涵盖材料准备、机械加工、热处理、装配及检验等关键步骤，以实现高效、精准的模具生产。

二、材料准备与检验

（一）材料选择

1.钢材种类：常用模具钢材包括P20、718、H13等，需根据模具使用环境和寿命要求选择。

2.材料规格：模具钢材厚度、尺寸需符合设计图纸要求，允许偏差±0.1mm。

3.供应商资质：优先选用国内外知名钢厂提供的钢材，确保材料化学成分和力学性能达标。

（二）材料检验

1.外观检查：表面无裂纹、锈蚀、夹杂等缺陷。

2.尺寸测量：使用卡尺、千分尺等工具检测钢材尺寸，确保符合图纸要求。

3.硬度检测：对关键部位进行硬度测试，硬度值需在设计范围内（如HRC40-50）。

三、机械加工规范

（一）加工工艺流程

1.粗加工：使用数控车床、铣床进行毛坯加工，去除多余材料，预留精加工余量（0.5-1mm）。

2.半精加工：精铣、精车关键零件，确保尺寸精度达IT6-IT7级。

3.精加工：使用高精度机床进行最终加工，保证模具型腔、型芯等关键部位的表面粗糙度Ra≤0.8μm。

（二）关键工序控制

1.型腔加工：

-采用高速铣削，刀具转速≥8000rpm，进给速度50-100mm/min。

-使用冷却液降低切削温度，防止型腔变形。

2.电极加工：

-电极材料选用紫铜或铍铜，尺寸公差≤0.02mm。

-电火花加工参数：电流50-150A，脉冲宽度20-40μs。

四、热处理工艺

（一）淬火处理

1.温度控制：模具钢材加热至840-860℃奥氏体化，保温1-2小时后油冷或空冷。

2.硬度检测：淬火后硬度应达到HRC50-58，重点关注模具工作部位。

（二）回火处理

1.回火温度：中温回火（450-550℃）消除应力，保温2-4小时后空冷。

2.硬度稳定：回火后硬度波动≤2HRC，确保模具尺寸稳定性。

五、装配与调试

（一）装配流程

1.零件清洗：使用超声波清洗机去除型腔、型芯等零件的油污和杂质。

2.配合间隙：关键配合面（如滑块、导柱）间隙控制在0.05-0.1mm，确保运动顺畅。

3.紧固顺序：先紧固主要支撑部位，再逐步完成其他螺栓紧固，防止变形。

（二）调试要点

1.模压试验：使用标准塑料原料（如ABS、PC）进行试模，观察填充均匀性、飞边情况。

2.冷却系统测试：检查水路通畅性，确保模具温度均匀（模温40-80℃）。

3.顶出测试：验证顶出动作是否顺畅，顶杆长度误差≤0.02mm。

六、检验与交付

（一）质量检验

1.尺寸检测：使用三坐标测量机（CMM）检测模具关键尺寸，误差≤0.03mm。

2.功能性测试：模拟生产环境运行3-5次，确认无卡滞、漏料等问题。

（二）交付文件

1.提供模具装配图、材料清单（BOM）、热处理报告、检验证书等完整技术文件。

2.标注关键部位（如型腔、冷却孔）的维护说明，确保客户正确使用。

二、材料准备与检验

（一）材料选择

1.钢材种类：常用模具钢材包括P20、718、H13等，需根据模具使用环境和寿命要求选择。P20钢适用于要求成本效益的通用模具，其碳含量适中，淬透性良好；718钢（铬钼铝钢）兼具强度和韧性，适合高温成型或高精度模具；H13钢（热作模具钢）具有优异的耐磨性和抗回火性，适用于高频热锻模具。不同钢材的热处理特性、价格及适用场景需结合实际需求评估。

2.材料规格：模具钢材厚度、尺寸需符合设计图纸要求，允许偏差±0.1mm。例如，型腔板厚度为20mm时，实际加工尺寸应在19.9-20.1mm范围内。此外，钢材表面需平整无锈蚀，堆焊层（若存在）厚度均匀，无裂纹或气孔。

3.供应商资质：优先选用国内外知名钢厂提供的钢材，如德国撒斯特（Sassolit）、日本大同（DAICHI）等品牌，确保材料化学成分（碳、铬、镍、钼等）和力学性能（抗拉强度≥800MPa、冲击韧性≥50J/cm2）符合ISO683-1或ASTMA687标准。采购时需提供出厂质保书及化学成分分析报告。

（二）材料检验

1.外观检查：使用10倍放大镜或光谱仪检测钢材表面，禁止存在深度＞0.02mm的麻点、夹杂或凹坑。型腔工作面需进行抛光处理，粗糙度Ra≤0.2μm。

2.尺寸测量：使用卡尺、千分尺、激光测距仪等工具检测钢材长度、宽度和圆度，例如导柱直径公差为±0.01mm，平行度偏差≤0.005mm。对关键孔位（如定位孔）需使用五轴测量机进行全维度校验。

3.硬度检测：对淬火后的模具钢材进行硬度梯