除尘管道施工焊接方案.docxVIP

除尘管道施工焊接方案

一、除尘管道施工焊接概述

一、除尘管道施工焊接的重要性

除尘管道作为工业除尘系统的核心组成部分，其焊接质量直接关系到系统的密封性、结构强度及长期运行稳定性。焊接接头作为管道系统的薄弱环节，若存在未焊透、夹渣、气孔等缺陷，易导致粉尘泄漏、管道腐蚀，甚至引发系统故障或安全事故。尤其在高温、高腐蚀性粉尘环境下，焊接质量不足会显著缩短管道使用寿命，增加维护成本。因此，规范除尘管道施工焊接工艺，确保焊接接头符合设计及规范要求，是保障除尘系统高效、安全运行的关键前提。

二、施工前的技术准备

1.图纸会审与技术交底

施工前需组织设计、监理及施工单位进行图纸会审，明确管道材质（如Q235B、304不锈钢）、壁厚、介质特性及焊接技术要求。技术交底需涵盖焊接方法、工艺参数、质量标准及验收规范，确保施工人员掌握设计意图及技术要点，避免因理解偏差导致的焊接质量问题。

2.焊接工艺评定与规程制定

依据GB50661《钢结构焊接规范》及设计要求，开展焊接工艺评定（PQR），确定焊接方法（如手工电弧焊、氩弧焊）、焊接材料（如E4303焊条、ER304焊丝）、预热温度、层间温度及后热处理参数等。根据评定结果编制焊接工艺规程（WPS），指导现场焊接作业，确保焊接工艺的可行性与可靠性。

三、材料与设备准备

1.母材与焊接材料控制

母材及焊接材料需具有质量证明文件，其规格、型号应符合设计要求。Q235B钢材需复检屈服强度、抗拉强度及伸长率；不锈钢管需进行晶间腐蚀试验。焊接材料（焊条、焊丝、保护气体）需存放在干燥、通风的环境中，焊条使用前需按规定烘干（如E4303焊条烘干温度150℃、保温1-2h），焊丝表面应无油污、锈蚀，氩气纯度不低于99.95%。

2.焊接设备与工具检查

焊接设备（如ZX7-400逆变焊机、WSM-400氩弧焊机）需经调试合格，其电流、电压显示误差≤5%。辅助工具包括焊条烘干箱、焊条保温筒、测温仪、焊缝检验尺等，需定期校准，确保性能满足施工要求。焊接前需检查接地线、电缆连接可靠性，防止漏电或焊接电弧不稳定。

四、施工环境要求

1.温度与湿度控制

焊接作业环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，需对焊接区域进行预热（预热温度100-150℃），且层间温度不低于预热温度。环境湿度应≤90%，当湿度超过90%时，需采取防潮措施（如搭建防雨棚、加热除湿），避免焊缝产生氢致裂纹或气孔。

2.风力与防护措施

焊接区域需设置挡风板，防止侧向风力影响焊接电弧稳定性（当风力大于4级时，应停止焊接作业）。高空焊接时，需搭设稳固的操作平台，设置防护栏杆，防止坠落事故；受限空间内焊接需配备通风装置，确保有害气体浓度低于限值，并安排专人监护。

二、焊接施工工艺与质量控制

二、1管道坡口加工技术

二、1、1坡口形式选择

根据管道材质（Q235B、304不锈钢等）、壁厚及设计要求，确定坡口形式。常用坡口形式包括V型、U型及双V型。当壁厚≤6mm时，采用I型坡口；壁厚6-20mm时，采用V型坡口，坡口角度为60°±5°，钝边高度1-2mm；壁厚＞20mm时，采用U型坡口，以减少焊接填充量，降低变形风险。不锈钢管道坡口加工需避免使用碳钢工具，防止铁离子污染，采用等离子切割或机械加工后，需用专用砂轮清理表面。

二、1、2坡口加工方法

坡口加工优先采用机械方法，如坡口机、铣床或管道切割机，确保坡口尺寸均匀、表面光滑。机械加工后，用角磨机清理坡口边缘毛刺及氧化皮，坡口表面粗糙度Ra≤12.5μm。当采用火焰切割时，需预留1-2mm加工余量，切割后必须打磨至露出金属光泽，避免切割硬化层影响焊接质量。对于合金钢管道，切割后需进行磁粉检测，确认无裂纹等缺陷。

二、1、3坡口质量检查

坡口加工完成后，需使用专用量具（如焊接检验尺、角度尺）检查坡口角度、间隙、钝边尺寸。间隙控制在1-3mm，错边量≤壁厚的10%且不大于2mm。检查坡口表面无裂纹、夹层、锈蚀等缺陷，必要时进行渗透检测（PT）。不合格坡口需重新加工，严禁通过打磨随意改变坡口尺寸。

二、2管道组对与定位焊

二、2、1组对前清理

组对前，需用丙酮或酒精清除管道坡口内外20mm范围内的油污、水分、锈迹等杂质。不锈钢管道还需用不锈钢丝刷或专用砂轮清理，避免碳钢污染。对于已预制的管道段，需检查管口圆度，椭圆度≤外径的1%，且不大于4mm，否则需进行校圆处理。

二、2、2组对工艺要求

管道组对时，采用专用对口器或临时支撑，确保两管轴线同心，错边量符合要求。严禁强力组对，避免产生附加应力。对于大直径管道，可在圆周均布4-6个定位焊点，小直径管道可对称布置2-3个点。定位焊长度为30-50mm，高度不超过壁厚的2/3，且与正式焊缝相同材质的焊接材料。定位焊后，需检查焊点有无裂纹，发现裂纹需