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产品质量检查及整改流程标准化手册
前言
为规范企业产品质量检查及整改工作，保证产品符合相关标准要求，降低质量风险，提升客户满意度，特制定本手册。本手册明确了产品质量检查的流程、职责分工、整改要求及配套工具，旨在为各部门提供标准化操作指引，实现质量管理工作的规范化、系统化。
一、手册适用范围与工作场景
（一）适用范围
本手册适用于企业内所有产品的质量检查及整改管理，包括但不限于原材料入库检验、生产过程检验、成品出厂检验、客户投诉质量问题处理等环节。涉及部门包括质检部、生产部、研发部、采购部、仓储部及相关责任车间/班组。
（二）典型工作场景
常规质量检查：对每日/每周生产的产品进行抽样或全检，判定质量是否符合标准；
新产品质量验证：研发部新产品试产完成后，由质检部进行全面质量检查；
客户投诉处理：针对客户反馈的质量问题，启动检查与整改流程；
监管机构抽检应对：配合外部监管机构的抽检工作，对发觉的问题进行整改。
二、产品质量检查及整改详细操作流程
（一）阶段一：检查前准备
责任部门：质检部牵头，生产部/研发部配合
操作步骤：
制定检查计划
质检部根据产品类型、生产批次、历史质量问题等，明确检查范围（如全检/抽检）、检查项目（如外观、尺寸、功能、包装等）、检查标准（依据国家/行业标准、企业技术文件《产品质量标准》）。
计划需明确检查时间、参与人员（检查组长工、检查员员）、配合部门（如生产部需提前准备好待检产品及生产记录），经质检部经理*经理审批后下发。
准备检查工具与文件
工具：校准合格的检测设备（如卡尺、万用表、色差仪等）、记录表格、拍照设备等；
文件：《产品质量检查计划表》《产品质量检查记录表》《产品质量标准》（最新版）、相关图纸及技术规范。
通知相关部门
质检部提前2个工作日通过OA系统或书面通知生产部、仓储部等相关部门，明确待检产品名称、批次、存放地点及检查时间，保证相关部门配合准备。
（二）阶段二：现场质量检查
责任部门：质检部
操作步骤：
核对产品信息
检查员到达现场后，与生产部/仓储部人员核对产品名称、规格型号、生产批次、数量等信息，保证与《检查计划表》一致。
实施检查与记录
外观检查：在标准光照条件下（如500Lx），检查产品表面是否有划痕、凹陷、色差、毛刺等缺陷；
尺寸检查：使用卡尺、千分尺等工具，按图纸要求测量关键尺寸（如长度、宽度、直径等），记录实测值与标准值的偏差；
功能测试：按《产品质量标准》中的测试方法，对产品的功能性、安全性、可靠性进行测试（如电子产品通电测试、机械产品负载测试）；
包装检查：核对包装标识（如产品名称、批次、生产日期、警示语）是否正确，包装是否完好、符合运输要求。
检查过程中，发觉问题时需拍照留存（照片需标注产品名称、批次、缺陷位置），并在《产品质量检查记录表》中详细记录：检查项目、标准要求、实测值、结果判定（合格/不合格）、问题描述（含缺陷照片编号）。
现场沟通初步反馈
检查完成后，检查组长工向生产部负责人经理简要通报检查中发觉的主要问题（如严重外观缺陷、关键尺寸超差等），要求相关部门初步分析原因。
（三）阶段三：质量问题判定与分级
责任部门：质检部，技术部（必要时参与）
操作步骤：
汇总检查数据
检查员整理《产品质量检查记录表》，统计合格率、不合格项数量及类型，形成《质量问题初步统计表》。
质量问题判定
质检部依据《产品质量标准》，结合检查记录，对不合格项进行最终判定，明确是否构成“不合格品”。
质量问题分级
根据不合格项对产品安全性、功能性及客户体验的影响程度，分为三级：
严重不合格：可能导致安全、产品完全丧失功能（如电器漏电、机械结构断裂）；
一般不合格：影响产品主要功能或外观（如尺寸轻微超差、表面划痕但不影响使用）；
轻微不合格：次要外观或包装问题（如标签模糊、外箱轻微破损）。
输出《质量问题判定报告》
报告需包含：产品信息、检查批次、不合格项清单（含问题描述、等级、责任部门初步判定）、整改建议，经质检部经理*经理审核后，下发至责任部门（生产部/研发部/采购部等）。
（四）阶段四：整改通知与接收
责任部门：质检部（发出）、责任部门（接收确认）
操作步骤：
发出《整改通知单》
质检部根据《质量问题判定报告》，填写《整改通知单》，明确以下内容：
不合格项详情（含问题描述、等级、涉及批次/数量）；
整改要求（如返工、返修、报废、工艺优化等）；
整改时限（严重不合格不超过24小时，一般不合格不超过72小时，轻微不超过5个工作日）；
验收标准（依据原质量标准或修订后的标准）。
责任部门接收确认
责任部门（如生产部）收到《整改通知单》后，需在2小时内由部门负责人经理签字确认，反馈至质检部，确认内容包括：收到通知、整改责任人（如车间主任主任）、初步整改方向。
（五）阶段五：整改措施制定与实施
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