模具现场品质管理制度.docxVIP

第1篇

第一章总则

第一条为确保模具制造过程中产品质量的稳定性和一致性，提高企业竞争力，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有模具制造现场，包括模具设计、加工、装配、检验等环节。

第三条本制度遵循“预防为主、过程控制、持续改进”的原则，确保模具产品符合国家及行业标准。

第二章组织机构与职责

第四条品质管理部门负责模具现场品质管理的整体规划、组织实施和监督考核。

第五条技术部门负责模具设计、工艺文件的编制和审核，确保设计合理、工艺先进。

第六条生产部门负责模具的生产制造，严格按照工艺文件和作业指导书进行操作。

第七条检验部门负责模具生产过程中的检验工作，确保产品质量符合要求。

第八条员工应按照岗位责任制，积极参与模具现场品质管理，共同保证产品质量。

第三章模具设计管理

第九条模具设计应符合国家及行业标准，满足客户需求。

第十条设计人员应具备相关专业知识，熟悉模具结构、材料、工艺等。

第十一条设计图纸应完整、清晰，标注明确，便于加工和装配。

第十二条设计文件应经技术部门审核批准后方可使用。

第四章模具加工管理

第十三条加工人员应熟悉模具加工工艺，掌握加工设备性能。

第十四条加工过程中应严格执行工艺文件和作业指导书，确保加工精度。

第十五条模具加工过程中应进行必要的检验，发现不合格品应及时反馈并采取措施。

第十六条加工设备应定期维护保养，确保设备状态良好。

第五章模具装配管理

第十七条装配人员应熟悉模具结构、性能和装配工艺。

第十八条装配过程中应严格按照装配工艺进行，确保装配质量。

第十九条装配完成后应进行必要的检验，发现不合格品应及时返工。

第二十条装配工具和设备应定期检查和维护，确保其性能稳定。

第六章模具检验管理

第二十一条检验部门应配备专业检验人员和必要的检验设备。

第二十二条检验人员应熟悉检验标准和方法，具备较强的责任心。

第二十三条检验过程应严格按照检验规程进行，确保检验结果准确。

第二十四条检验中发现不合格品应及时反馈给生产部门，并采取措施进行整改。

第七章品质改进与持续改进

第二十五条建立质量改进小组，定期召开质量分析会议，分析质量问题，制定改进措施。

第二十六条对生产过程中出现的问题，及时总结经验教训，改进工艺和操作方法。

第二十七条加强与客户的沟通，了解客户需求，不断提高产品质量。

第二十八条定期对模具现场品质管理制度进行评审，确保其有效性和适应性。

第八章奖惩与考核

第二十九条对在模具现场品质管理工作中表现突出的个人和团队给予奖励。

第三十条对违反本制度，造成产品质量事故的个人和部门进行处罚。

第三十一条建立考核机制，定期对模具现场品质管理工作进行考核，考核结果与员工绩效挂钩。

第九章附则

第三十二条本制度由品质管理部门负责解释。

第三十三条本制度自发布之日起实施。

第三十四条本制度如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充和完善。

第2篇

第一章总则

第一条为确保模具生产过程的质量，提高模具产品的合格率，降低不良品率，提高客户满意度，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有模具生产现场，包括模具设计、加工、组装、调试等环节。

第三条本制度遵循“预防为主、过程控制、持续改进”的原则，确保模具产品质量。

第二章组织机构与职责

第四条品质管理部门负责模具现场品质管理的组织、协调和监督工作。

第五条各部门职责如下：

1.设计部门：负责模具设计文件的审核，确保设计符合客户要求和国家标准。

2.加工部门：负责模具加工过程中的质量控制，确保加工精度和表面质量。

3.组装部门：负责模具组装过程中的质量控制，确保组装正确、牢固。

4.调试部门：负责模具调试过程中的质量控制，确保模具性能满足设计要求。

5.品质管理部门：负责模具现场品质管理的监督、检查、分析和改进。

第三章品质管理流程

第六条模具设计阶段：

1.设计部门应充分了解客户需求，确保设计符合客户要求和国家标准。

2.设计文件应经过评审，评审内容包括设计合理性、工艺可行性、成本控制等。

3.设计文件应进行版本控制，确保设计变更的追溯性。

第七条模具加工阶段：

1.加工部门应严格按照工艺文件进行加工，确保加工精度和表面质量。

2.加工过程中应进行首件检验，首件检验合格后方可进行批量生产。

3.加工过程中应定期进行抽检，抽检比例根据产品重要性和加工难度确定。

4.发现不良品时，应立即停止生产，分析原因并采取措施。

第八条模具组装阶段：

1.组装部门应严格按照装配图和工艺文件进行组装，确保组装正确、牢固。

2.组装过程中应进行自检，自检合格后方可进行下一道工序。

3.组装完成后，应进行组装检验，检验内容包括外观、尺寸、功能等。

4.发现不