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矿业企业瓦斯防治技术创新案例

矿业企业瓦斯防治技术创新实践与启示——以XX矿为例

瓦斯灾害是制约煤矿安全生产的“头号杀手”，其防治水平直接关系到矿工生命安全与企业可持续发展。近年来，随着开采深度增加和地质条件复杂化，传统瓦斯治理模式面临严峻挑战。本文以国内某大型矿业集团下属的XX矿（下称“XX矿”）为研究对象，系统梳理其在瓦斯防治领域的技术创新实践，剖析关键技术突破与管理模式优化路径，为行业提供可借鉴的经验。

一、案例背景：高风险矿井的瓦斯治理困境

XX矿作为典型的高瓦斯突出矿井，随着开采深度延伸至千米以深，面临“三高一低”的复杂局面：瓦斯压力高、含量高、突出危险性高，透气性低。传统的“先抽后采”模式存在抽采效率低、预测预警精度不足、治理成本居高不下等问题，2018年前曾发生多起瓦斯超限事件，严重制约矿井安全高效生产。为破解困局，该矿成立专项技术攻关小组，联合科研院所开展“产学研用”协同创新，构建了“精准预测—高效抽采—智能防控”三位一体的瓦斯治理新体系。

二、技术创新实践：从“被动防御”到“主动治理”的范式转变

（一）地质精准探测与瓦斯动态预测技术突破

传统瓦斯预测依赖人工采样与经验判断，存在滞后性。XX矿引入多波地震勘探技术与分布式光纤监测系统，通过三维地震数据反演煤层赋存形态，结合光纤传感实时监测煤岩体应力变化，实现了“构造异常区提前识别—瓦斯富集带动态圈定—突出风险实时预警”的闭环管理。

关键创新点：

1.开发“地质雷达+钻孔窥视”联合探测技术，将构造识别精度提升至米级，避免盲目布孔；

2.建立基于机器学习的瓦斯涌出量预测模型，融合历史数据与实时监测参数，预测准确率提升至90%以上。

（二）高效瓦斯抽采技术体系重构

针对低透气性煤层抽采难题，XX矿突破传统抽采工艺局限，形成“立体网格化抽采”技术集群：

定向长钻孔技术：采用千米定向钻机施工顺层及穿层长钻孔，单孔长度突破以往限制，抽采半径扩大至传统工艺的2-3倍，大幅减少钻孔工程量；

水力化增透技术优化：创新“高压水射流割缝+CO?相变致裂”复合增透工艺，通过物理与化学作用协同提高煤层透气性，抽采浓度由原来的20%-30%提升至45%-60%；

智能化抽采系统：部署抽采管网参数在线监测与自动调控装置，根据瓦斯浓度、流量动态调节抽采负压，实现“按需抽采”，降低能耗30%以上。

（三）智能化安全防控与应急响应升级

依托矿山工业互联网平台，XX矿构建了覆盖“采、掘、抽、运”全流程的瓦斯安全防控体系：

1.智能巡检机器人应用：在井下高风险区域部署搭载激光甲烷传感器的巡检机器人，替代人工完成瓦斯浓度、设备状态巡检，数据实时回传调度中心；

2.瓦斯超限快速响应机制：开发“瓦斯超限—自动断电—区域闭锁—应急处置”联动系统，响应时间缩短至15秒内，较传统人工处置效率提升80%；

3.数字孪生矿井推演：基于井下真实场景构建数字孪生模型，模拟不同瓦斯异常情况下的扩散路径与影响范围，辅助制定应急救援方案。

三、实施效果与经验启示

（一）安全与经济效益双提升

通过技术创新，XX矿实现了瓦斯治理的根本性突破：

安全指标：连续五年未发生瓦斯突出事故，瓦斯超限次数下降95%，矿井安全等级由“高风险”降至“中等风险”；

生产效率：回采工作面推进速度提升40%，吨煤瓦斯治理成本降低25%，年节约治理费用超千万元；

资源利用：抽采瓦斯浓度稳定在40%以上，年发电量达数千万千瓦时，实现“变害为利”。

（二）创新驱动的核心经验

1.问题导向的技术选型：避免盲目追求“高精尖”，聚焦现场实际难题，如针对低透气性煤层，优先选择成本可控、易于推广的水力化增透技术；

2.产学研深度融合：与高校、科研院所共建实验室，将理论研究与现场试验紧密结合，缩短技术转化周期；

3.管理机制配套：建立“技术创新容错机制”与“成果激励制度”，鼓励一线工程师参与技术改进，形成“全员创新”氛围。

四、结语

XX矿的实践表明，瓦斯防治技术创新需以“精准化、高效化、智能化”为方向，通过多技术协同与管理模式优化，实现从“被动应对”到“主动防控”的转变。未来，随着深部开采条件的复杂化，矿业企业需进一步加强基础理论研究与前沿技术探索，如探索“区块链+瓦斯数据管理”“人工智能辅助决策系统”等新路径，持续提升瓦斯治理的系统性与前瞻性，为煤矿安全生产提供坚实保障。

（注：本文案例数据已做模糊化处理，具体技术参数可参考企业公开报告或行业标准。）