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企业现场安全检查清单通用工具模板(防止潜在危险源)
一、工具应用场景与范围
本清单适用于各类企业生产现场、施工作业区域、仓储场所、办公区域等场景的日常安全巡查与专项检查,旨在通过系统化排查识别潜在危险源,预防安全发生。具体应用场景包括但不限于:
制造业生产车间(机械加工、装配、焊接等)
建筑施工工地(基坑作业、高空作业、临时用电等)
化工/危化品存储与使用区域(仓库、生产装置区)
仓储物流场所(货物堆放、装卸作业区域)
人员密集办公区域(消防通道、用电设备、应急设施等)
季节性专项检查(夏季防暑、冬季防火、雨季防汛等)
二、安全检查清单标准化操作流程
(一)检查准备阶段
明确检查目标与范围
根据企业生产经营特点(如新员工入职、新设备投用、节假日前后、发生后等),确定本次检查的核心目标(如“排查机械伤害隐患”“验证消防设施有效性”)及具体区域(如“1号装配线”“危化品仓库”)。
组建检查小组
由企业安全管理部门牵头,成员包括:
安全管理人员(*工,安全主管)
技术专家(*工,设备工程师/工艺工程师)
一线班组长(*工,生产三班班长)
员工代表(*工,车间员工)
明确各成员职责:安全主管统筹协调,技术专家负责专业领域排查,班组长/员工代表提供现场信息支持。
准备检查工具与资料
工具:卷尺、测温仪、测电笔、应急照明设备、相机(用于拍照记录隐患)
资料:最新版《企业安全管理制度》《现场安全操作规程》《相关法律法规标准清单》《上次检查问题整改记录表》
提前培训:组织检查组成员学习本次检查标准(如GB30871-2022《危险化学品企业特殊作业安全规范》、GB50016-2014《建筑设计防火规范》等),统一检查尺度。
(二)现场实施阶段
分区检查,逐项核对
按照检查表(见第三部分)划分的检查大类(如消防安全、电气安全等),对指定区域进行“全覆盖、无死角”排查,保证每个检查小项均落实到位。
示例:检查“消防器材”时,需核对灭火器压力值、有效期、摆放位置、数量是否与台账一致,并随机抽查员工是否会正确使用。
对高风险区域(如动火作业区、有限空间入口)需重点检查,适当增加检查频次。
记录问题,现场沟通
发觉隐患时,立即通过《现场检查问题记录表》详细记录:隐患位置、问题描述(如“3号配电箱下方有积水,可能引发漏电”)、现场照片/视频(作为附件)、初步风险等级(按“红(重大)、橙(较大)、黄(一般)、蓝(低)”划分)。
当场向区域负责人(如班组长*工)反馈问题,确认隐患事实,避免争议。
(三)问题汇总与风险评估
整理检查数据
检查结束后,24小时内完成《现场安全检查问题汇总表》,统计各区域隐患数量、类型(如消防类、机械类、电气类)、风险等级。
评估风险等级
采用“可能性-严重性”评估法(参考GB/T23694-2013《风险管理术语》),对每个隐患确定风险等级:
红色(重大):可能导致群死群伤或重大财产损失(如“安全阀未定期校验,存在超压爆炸风险”)
橙色(较大):可能导致人员重伤或较大财产损失(如“传动部位无防护罩,可能引发机械伤害”)
黄色(一般):可能导致人员轻伤或一般财产损失(如“通道有少量杂物,影响通行”)
蓝色(低):风险较低,需关注(如“个别安全标识轻微褪色”)
(四)整改跟踪与验证
下达整改通知
根据风险等级,制定整改措施并明确责任:
红色/橙色隐患:立即下达《安全隐患整改通知单》(由安全主管工签字),要求责任部门(如设备部、生产部)24小时内制定整改方案,明确整改责任人(如设备部经理)、整改期限(红色一般不超过24小时,橙色不超过72小时)。
黄色/蓝色隐患:纳入《日常隐患整改台账》,要求责任部门在3-7个工作日内完成整改。
整改过程监督
安全管理部门跟踪整改进度,对红色/橙色隐患需每日现场督查,保证措施落实(如“停机更换防护罩”“清理积水并加装防漏电装置”)。
整改结果验证
责任部门完成整改后,提交《整改完成报告》(含整改前后对比照片),检查小组现场复核:
隐患是否彻底消除(如“防护罩已安装并固定,无锐边”)
是否产生新隐患(如“整改后设备运行噪音是否超标”)
复核合格后,在《整改通知单》签字确认;不合格的,重新下达整改要求。
(五)总结归档与持续改进
编制检查报告
每月/每季度汇总检查数据,形成《安全检查总结报告》,内容包括:
检查概况(时间、区域、参与人员、覆盖项目数)
隐患统计(数量、类型分布、风险等级占比)
整改情况(完成率、未完成原因分析)
典型案例(如“某车间因未及时整改电气隐患导致小范围短路,已通报批评”)
改进建议(如“增加区域消防器材数量”“修订操作规程”)
更新检查清单
根据检查中发觉的共性问题、新法规要求或企业工艺变化,动态更新《安全检查清单模板》(如新增“新能源设备安全检查项”“监控摄像头运行状态
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