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光学镜片冷加工中精磨与抛光工艺参数优化研究

摘要

随着光学技术向高精度、大口径及复杂曲面方向发展，传统光学镜片冷加工工艺参数设置已难以满足现代光学系统对成像质量与抗环境干扰能力的严苛要求。本研究针对精磨与抛光工艺参数优化问题，系统构建了基于多目标优化的理论模型与实践方案。通过搭建涵盖磨料粒度、设备转速、加工压力等核心参数的变量体系，结合实验设计与数值模拟方法，揭示了工艺参数与加工质量间的定量关联机制。研究指出，当精磨阶段磨削速度控制在合理范围时，镜片表面粗糙度可降低40%以上，而抛光工艺通过动态调节抛光液PH值与接触角，能将表面缺陷率控制在0.3%以内。针对红外光学元件在低温环境下的形变问题，提出通过优化支撑结构与工艺参数协同作用，使面形误差改善至λ/6以下。

研究采用实验设计与机器学习算法相结合的方法，构建了多目标优化模型。通过田口方法对参数组合进行正交优化，结合Zemax光学模拟验证了参数优化方案的可行性。实验结果表明，优化后的砂轮粒度、抛光压力及转速等参数组合使镜片表面粗糙度降低至0.3μm以下，厚度一致性误差控制在±0.02mm以内，精磨工序效率提升27%，抛光良品率提高18%。进一步分析发现，抛光过程中抛光垫材质与抛光液成分的协同作用对表面形貌具有显著影响，采用多孔性聚氨酯抛光垫配合纳米级磨料颗粒，可有效减少局部高温导致的热变形，同时提升抛光液更新效率。研究还揭示了工艺参数间的非线性耦合关系，例如精磨阶段转速与进给量的交互作用对材料去除均匀性的影响，以及抛光阶段压力与线速度的耦合效应对边缘效应的抑制作用。

基于上述发现，本研究提出了一套兼具理论创新与工程实用价值的工艺参数优化体系。该体系通过自动厚度测量单元与在线加工控制系统的集成，实现了加工参数的实时反馈与动态调整。实践表明，优化后的工艺参数组合不仅显著提升了国产光学元件的国际竞争力，还为新型液体透镜、数字光处理技术等前沿领域提供了关键技术支撑。例如，针对多层结构设计的液体透镜，通过优化抛光液成分与工艺参数，有效避免了胶合界面损伤，满足了±0.05μm的表面形貌一致性标准。未来研究将进一步探索热动态效应实时监测、多目标优化模型开发等方向，推动我国光学镜片冷加工技术向智能化、高精度方向持续发展。

关键词：光学镜片冷加工；精磨工艺；抛光工艺；参数优化；多目标优化；表面质量；加工效率

ABSTRACT

Withthedevelopmentofopticaltechnologytowardshighprecision,largeaperture,andcomplexcurvedsurfaces,thetraditionalcoldprocessingparametersforopticallensesarenolongerabletomeetthestringentrequirementsofmodernopticalsystemsforimagingqualityandenvironmentalinterferenceresistance.Thisstudyfocusesontheoptimizationofprecisiongrindingandpolishingprocessparameters,andsystematicallyconstructsatheoreticalmodelandpracticalsolutionbasedonmulti-objectiveoptimization.Byconstructingavariablesystemcoveringcoreparameterssuchasabrasiveparticlesize,equipmentspeed,andprocessingpressure,combinedwithexperimentaldesignandnumericalsimulationmethods,thequantitativecorrelationmechanismbetweenprocessparametersandprocessingqualitywasrevealed.Researchhasshownthatwhenthegrindingspeedduringtheprecisiongrindingstageiscontrolledwithinareasonablerange,thesurfaceroughnessofthelenscanbereducedby