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分层多气孔球形药的制备、表征及性能研究

一、制备方法：多元化工艺体系构建

（一）模板法：结构可控的层级孔构建

模板法作为一种经典的材料制备手段，在分层多气孔球形药的制备中展现出独特优势。该方法以硬质聚氨酯、胶原蛋白等材料作为模板，这些模板具有特定的形状和结构，能够为后续的多孔结构形成提供基础架构。首先，将模板材料浸泡在精心调配的聚合物溶液中，溶液中的聚合物分子会逐渐附着在模板表面。随着凝胶化过程的进行，聚合物在模板周围形成一层坚固的外壳。当凝胶化完成后，通过特定的化学或物理方法去除模板，原本模板占据的空间便形成了形态规则的空腔，这些空腔构成了球形药的初级孔隙结构。为了进一步丰富孔隙层级，提升球形药的性能，通过热处理等技术手段，将分子筛、活性炭等功能性材料填充到这些空腔中。分子筛具有均匀的微孔结构，能够精确地控制药物的释放速率；活性炭则以其高比表面积和丰富的孔隙结构，增强了药物的吸附能力。通过这种方式，成功制备出具有精确分层多气孔结构的球形药。在制备过程中，可以通过调整模板的尺寸大小、形状以及组成成分，灵活地调控孔隙的层级分布。较小尺寸的模板能够产生更细小的孔隙，适合装载小分子药物；而较大尺寸的模板则形成较大的孔隙，可用于容纳大分子药物或多种药物的组合。这种精确的调控能力为药物负载提供了多维度的空间，使得球形药能够根据不同的治疗需求，实现对药物的高效装载和精准释放。

（二）喷射法：电场辅助的微纳颗粒成型

喷射法是一种基于电喷雾原理的先进制备技术，在分层多气孔球形药的制备领域中发挥着重要作用。该方法巧妙地利用了电场对液滴的作用，实现了微纳颗粒的精准成型。具体操作过程为，首先将聚合物和药物分别溶解或悬浮在两种互不相溶的溶剂中，形成均匀的溶液体系。这两种溶液在挤压机械装置的作用下，通过特制的喷嘴喷射成微小的液滴。这些液滴在离开喷嘴后，立即进入到喷嘴周围的强电场区域。在电场的作用下，药物分子会迅速被吸附到聚合物表面，同时聚合物分子链会发生收缩，导致分子密度显著增加。这一过程使得药物分子能够紧密地结合在聚合物表面，形成了具有核-壳结构的雏形。随后，经过固化和烘干等一系列后处理步骤，去除溶剂并使颗粒结构稳定化，最终制备出多孔球形颗粒。在制备过程中，电场强度、溶液流速等工艺参数对颗粒的粒径及表面孔隙密度有着至关重要的影响。通过增大电场强度，可以使液滴在电场中受到更大的作用力，从而使其粒径变得更小，同时表面孔隙密度也会相应增加；而提高溶液流速，则会使液滴的生成速度加快，导致颗粒粒径增大，表面孔隙密度降低。通过精确地调节这些参数，可以实现对颗粒粒径及表面孔隙密度的精确控制，从而满足不同药物递送场景的需求。

（三）微胶囊法：多相乳液的孔结构调控

微胶囊法是一种基于传统球形药工艺和微胶囊技术的创新制备方法，为分层多气孔球形药的制备提供了新的途径。该方法以传统球形药制备工艺为基础，通过构建W/O/W复合乳液体系，巧妙地实现了多孔结构的引入和调控。在制备过程中，首先将药物溶解或分散在内部水相中，形成水相内核；然后将含有聚合物的有机相作为中间层，通过乳化作用将水相内核包裹起来，形成W/O型乳液；最后，将W/O型乳液分散在含有乳化剂的外部水相中，再次进行乳化，形成W/O/W复合乳液。在乳化过程中，引入可挥发致孔剂，这些致孔剂均匀地分散在乳液体系中。随着后续的溶剂蒸馏或浸析过程，致孔剂逐渐挥发或被去除，原本致孔剂占据的空间便形成了贯通的孔道，从而赋予球形药多孔结构。通过调节乳化剂浓度、搅拌速率及致孔剂用量等工艺条件，可以实现对球形药堆积密度和平均粒径的宽范围调控。增加乳化剂浓度，可以使乳液体系更加稳定，形成的颗粒粒径更小，堆积密度更低；提高搅拌速率，则会使乳液的分散程度更高，颗粒粒径分布更加均匀；而增加致孔剂用量，会导致更多的孔道形成，从而降低堆积密度，同时也可能会对颗粒粒径产生一定的影响。通过精确地控制这些工艺参数，可以制备出具有特定堆积密度和平均粒径的分层多气孔球形药，满足不同应用场景的需求。

（四）溶剂浸析法：温和条件下的均匀孔制备

溶剂浸析法是一种在温和条件下制备分层多气孔球形药的创新工艺，该方法针对传统溶剂蒸馏工艺存在的缺陷进行了改进，有效地提升了球形药内部孔结构的均匀性和可控性。以硝化棉基球形药的制备为例，传统的溶剂蒸馏工艺在后期驱除溶剂时，通常采用升温蒸馏的方式。这种方法虽然能够去除溶剂，但在升温过程中，会对孔结构产生破坏，导致孔结构的不均匀性增加，同时也会影响球形药的其他性能。而溶剂浸析法则采用常温水溶液浸析的方式替代升温驱溶。在具体制备过程中，首先将硝化棉溶解在适当的溶剂中，形成均匀的溶液；然后加入乳化剂，通过搅拌等方式形成稳定的乳状液滴；接着将乳状液滴分散在含有分散剂的水溶液中，形成W/O/W复合乳液。在传统工艺