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注塑模具生产管理细则

一、概述

注塑模具生产管理细则旨在规范模具制造过程中的各项操作，确保产品质量、提高生产效率、降低生产成本。本细则涵盖了从设计阶段到成品交付的全流程管理，适用于注塑模具的生产与制造活动。通过明确各环节的责任与标准，实现生产管理的科学化与精细化。

二、生产准备阶段管理

（一）物料准备

1.确认模具设计图纸及物料清单（BOM），确保所有原材料符合技术要求。

2.采购原材料时，核对供应商资质，确保材料质量稳定。常用材料包括钢材、电极铜、钢材等，需进行入库检验。

3.物料分类存储，避免混料或锈蚀，定期检查库存周转。

（二）设备与工具管理

1.检查机床、电火花加工机床、CNC加工中心等设备的运行状态，确保精度符合生产要求。

2.维护工具与夹具，如划线器、卡尺、千分尺等，定期校准以保证测量准确性。

3.严格执行设备操作规程，禁止超负荷使用。

三、模具加工过程管理

（一）粗加工阶段

1.根据设计图纸进行模具型腔、型芯的粗加工，采用铣削或车削方式。

2.加工过程中，每完成一个模块后进行自检，确保尺寸偏差在±0.1mm范围内。

3.保存加工参数记录，如切削速度、进给量等，便于后续精加工调整。

（二）精加工与电火花加工

1.精加工前，对粗加工表面进行打磨，去除毛刺。

2.电火花加工时，根据材料特性选择合适参数，如电极间隙0.2-0.5mm、加工电流50-200A。

3.定期清理工作液，防止杂质影响加工精度。

（三）热处理与表面处理

1.对关键部件进行淬火处理，硬度要求HRC50-60。

2.表面处理包括喷砂、镀铬等，确保模具表面光洁度Ra≤1.6μm。

3.热处理后进行无损检测，如超声波探伤，确认无裂纹。

四、装配与调试阶段管理

（一）模块装配

1.按照装配顺序书（装配BOM）进行组件安装，如模架、顶出系统、冷却系统等。

2.装配前检查零件配合间隙，确保无干涉。

3.使用扭矩扳手紧固螺丝，扭矩值参考标准：M6螺丝8-12N·m，M8螺丝15-20N·m。

（二）模具调试

1.初步调试顶出动作，确保顶出平稳无卡滞。

2.测试冷却水路，水温控制在40-50℃范围内，流量0.5-2L/min。

3.进行试模，观察填充、排气、脱模等环节，记录问题并修正。

五、质量控制与检验

（一）首件检验

1.每批次生产首件产品需进行全面检验，包括尺寸、硬度、外观等。

2.检验项目包括：型腔尺寸、公差、表面粗糙度等，与设计标准对比。

（二）过程检验

1.每日生产中抽检5%产品，重点检查关键部位。

2.使用三坐标测量机（CMM）检测复杂曲面，误差范围≤0.05mm。

（三）成品检验

1.成品交付前进行100%全检，并出具检验报告。

2.检验内容包括：装配完整性、功能测试、外观等，确保符合客户要求。

六、生产效率与成本控制

（一）优化生产流程

1.制定标准作业程序（SOP），减少不必要的操作步骤。

2.采用批量生产模式，提高设备利用率，单次开机时间≥4小时。

（二）降低损耗

1.减少原材料浪费，合理规划下料方案。

2.节约能源消耗，如冷却水循环利用，电火花加工机床待机功率≤200W。

七、安全与环保管理

（一）作业安全

1.操作人员需佩戴防护用品，如护目镜、手套。

2.机床运行时禁止手伸入工作区域，紧急停止按钮应保持可随时触达状态。

（二）环保措施

1.加工废料分类回收，金属屑统一存放于专用容器。

2.工作场所定期通风，有害气体浓度控制在10ppm以下。

一、概述

注塑模具生产管理细则旨在规范模具制造过程中的各项操作，确保产品质量、提高生产效率、降低生产成本。本细则涵盖了从设计阶段到成品交付的全流程管理，适用于注塑模具的生产与制造活动。通过明确各环节的责任与标准，实现生产管理的科学化与精细化。

二、生产准备阶段管理

（一）物料准备

1.确认模具设计图纸及物料清单（BOM），确保所有原材料符合技术要求。

2.采购原材料时，核对供应商资质，确保材料质量稳定。常用材料包括钢材、电极铜、钢材等，需进行入库检验。

3.物料分类存储，避免混料或锈蚀，定期检查库存周转。

（二）设备与工具管理

1.检查机床、电火花加工机床、CNC加工中心等设备的运行状态，确保精度符合生产要求。

2.维护工具与夹具，如划线器、卡尺、千分尺等，定期校准以保证测量准确性。

3.严格执行设备操作规程，禁止超负荷使用。

三、模具加工过程管理

（一）粗加工阶段

1.根据设计图纸进行模具型腔、型芯的粗加工，采用铣削或车削方式。

2.加工过程中，每完成一个模块后进行自检，确保尺寸偏差在±0.1mm范围内。

3.保存加工参数记录，如切削速度、进给量等，便于后续精加工调整。

（二）精加工与电火花加工

1.精加工前，对