钎焊金刚石钻孔工具在高硬度工程陶瓷加工中的效能与机理探究.docxVIP

钎焊金刚石钻孔工具在高硬度工程陶瓷加工中的效能与机理探究

一、引言

1.1研究背景与意义

高硬度工程陶瓷凭借其高强度、高硬度、耐高温、耐磨损、抗腐蚀等一系列优异性能，在现代工业领域中得到了极为广泛的应用。在电子领域，氧化铝陶瓷被用于制造电子器件外壳，因其良好的绝缘性和化学稳定性，能够有效保护内部电子元件；在航空航天领域，碳化硅陶瓷凭借其低密度、高硬度以及高温抗氧化性，成为制造发动机零部件和热障涂层的理想材料；在化工领域，氮化硅陶瓷因其耐腐蚀性能，被广泛应用于制造反应釜内衬和管道等。这些应用不仅体现了工程陶瓷的独特优势，也推动了相关产业的技术进步和发展。

然而，工程陶瓷的高硬度和硬脆特性使其加工难度极大，成为限制其更广泛应用和进一步发展的瓶颈。在加工过程中，传统的加工方法面临诸多挑战。例如，使用普通刀具进行切削时，刀具磨损严重，寿命极短，加工成本大幅增加；同时，由于陶瓷材料的脆性，加工过程中极易产生裂纹、崩边等缺陷，严重影响加工质量和精度，导致废品率升高。这些问题使得工程陶瓷的加工效率低下，无法满足大规模生产的需求，也制约了其在一些对加工精度和效率要求较高领域的应用。

钎焊金刚石钻孔工具作为一种专门用于加工硬脆材料的高效工具，在高硬度工程陶瓷的加工中展现出巨大的潜力。金刚石具有极高的硬度和耐磨性，是加工高硬度工程陶瓷的理想磨料。通过钎焊工艺将金刚石牢固地连接在基体上，能够使金刚石充分发挥其切削性能，有效提高加工效率和质量。与传统加工方法相比，钎焊金刚石钻孔工具具有诸多优势。其金刚石磨粒出露高度大，能够实现高效切削，提高材料去除率；工具的把持力强，金刚石不易脱落，保证了工具的使用寿命；而且，钎焊金刚石钻孔工具能够在一定程度上减少加工过程中对陶瓷材料的损伤，降低裂纹和崩边等缺陷的产生概率，从而提高加工精度和产品质量。因此，研究钎焊金刚石钻孔工具加工高硬度工程陶瓷具有重要的现实意义，有望突破工程陶瓷加工的技术瓶颈，推动其在更多领域的广泛应用，促进相关产业的发展和升级。

1.2国内外研究现状

在钎焊金刚石工具制备方面，国外研究起步较早。20世纪80年代后期，国外就开始了相关研究，瑞士的AKChattopadhyay等采用火焰喷镀法将钎料合金镀于工具钢基体上，并在氩气保护下感应钎焊实现金刚石与钢基体结合，通过强碳化物形成元素Cr向金刚石表面富集实现金刚石的表面金属化；Wiand等则通过将包衣金刚石粘在工具钢基体上，涂附钎焊漆后在真空炉或干式氢气炉中加热实现钎焊及金刚石表面金属化。一些专利中采用含Si或Si和Ti的Ni-Cr合金钎料在真空炉中钎焊，还有采用Cu基含W、Fe、Cr、B、Si等钎料钎焊金刚石砂轮，以及用Ag-Mn-Zr银基钎料来钎焊金刚石工具替代电镀工具等。德国的ATrenker等在钎焊过程中采用镍基活性钎料和镍基钎料实现金刚石与基体的结合，实验表明高温钎焊金刚石工具的性能比电镀金刚石工具优异得多，起始磨削性能是电镀工具的3.5倍以上，寿命是电镀工具的3倍以上。国内高温钎焊技术研究起步较晚，第四军医大学和西安交通大学采用真空炉内高温钎焊的方法，以NiCr13P9合金为钎料，配以少量Cr粉，在高温（950℃）加压（4.9MPa）的条件下实现了金刚石与钢基体间的牢固结合。目前，国内外对于钎焊金刚石工具的研究主要集中在钎料成分优化、钎焊工艺改进以及提高金刚石与基体的结合强度等方面，以进一步提升工具的性能和使用寿命。

在工程陶瓷加工技术方面，国内外研究也取得了众多成果。常规加工方法中，机械磨削是目前实际生产中采用的主要精加工方法，但该方法适用范围有限，仅限于加工平面和回转曲面，且加工周期长、成本高。特种加工技术近年来获得了长足发展，主要发展趋势是组合化加工。例如，电火花加工技术，由于陶瓷具有较大电阻率和高熔点，增大了加工难度，通常采用增大加工电压以提高单个脉冲能量、提高伺服系统的信号分辨能力等措施来实现加工；超声振动切削、激光辅助切削等组合化特种切削加工技术，通过在切削区引入声、光、电、磁等能量，改善加工效果。在加工高硬度工程陶瓷时，不同加工技术的应用和研究不断深入，旨在提高加工效率、降低加工成本、提升加工质量。

1.3研究目的与内容

本研究旨在深入探究钎焊金刚石钻孔工具加工高硬度工程陶瓷的性能表现和作用机制，通过系统的实验和理论分析，揭示工具在加工过程中的磨损规律、加工力变化情况以及对陶瓷加工质量的影响，从而为优化钎焊金刚石钻孔工具的制备工艺和加工参数提供科学依据，实现高硬度工程陶瓷的高效、高质量加工。

具体研究内容包括：首先，开展钎焊金刚石钻孔工具的制备工艺研究，分析不同钎料成分、钎焊温度、保温时间等工艺参数对金刚石与基体结合强度的影响