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注塑生产工艺流程标准化手册

前言

本手册旨在规范注塑生产全过程，明确各环节的操作要求、质量标准及职责分工，以确保生产过程的稳定性、产品质量的一致性，并提高生产效率，降低成本。本手册适用于公司内部所有注塑生产相关的管理人员、技术人员及操作人员。手册内容将根据生产实际情况及技术发展进行定期评审与更新。

一、注塑生产工艺流程

注塑生产是一个系统工程，涉及原材料准备、模具管理、设备操作、工艺控制、质量检验等多个环节。各环节紧密相扣，任何一个环节的疏忽都可能影响最终产品质量和生产效率。标准化的工艺流程是保证生产顺利进行的基石。

二、生产准备

2.1技术文件确认

生产前，相关人员（包括生产主管、班组长、调机技术员）必须仔细阅读并确认客户图纸、产品规格书、工艺卡、BOM表等技术文件。重点关注产品的关键尺寸、外观要求、材料牌号、颜色、重量以及特殊工艺要求。如有疑问，应立即与技术部门或客户沟通，确保理解无误。

2.2原材料准备与检验

2.2.1领料：根据生产计划及BOM表，由专人到库房领取指定牌号、规格的原材料（包括主料、色母/色粉、添加剂等）。领料时需核对材料名称、牌号、批次、生产日期、供应商信息，并检查包装是否完好，有无破损、受潮、污染等情况。

2.2.2材料预处理：对于吸湿性较强的材料（如PA、PC、PBT等），在使用前必须进行干燥处理。应根据材料特性及工艺要求设定干燥温度与干燥时间，使用干燥机进行处理。干燥后的材料应在规定时间内使用，避免再次吸潮。

2.2.3材料检验：品管部门需对领用的原材料进行抽样检验，包括外观、密度、熔融指数（MI/MFR）等关键指标。只有检验合格的材料方可投入生产。不合格材料应标识隔离，按不合格品处理流程处理。

2.3模具准备、安装与检查

2.3.1模具领取与检查：模具管理员根据生产计划从模具库领取相应模具。领取时需检查模具外观是否完好，有无锈蚀、磕碰痕迹，吊环是否牢固，冷却水嘴是否完好。同时，核对模具编号与生产产品是否一致。

2.3.2模具清洁与保养：安装前，操作人员应对模具型腔、型芯表面、导柱导套、顶针等关键部位进行清洁，去除油污、铁屑及其他杂质。根据模具保养要求，对导柱导套、顶针等运动部件加注适量润滑脂。

2.3.3模具安装：将模具平稳吊至注塑机工作台面，按照安全操作规程将模具固定在动、定模板上。安装过程中注意保护模具定位孔、分型面，避免磕碰。确保模具安装牢固，闭合顺畅。

2.3.4模具连接与检查：连接模具冷却水进出水管，确保水路畅通，无泄漏。根据需要连接热流道系统的电源及控制线。检查顶针复位是否到位，抽芯机构（如有）动作是否正常。

2.4设备检查与调试

2.4.1注塑机检查：开机前，操作人员应检查注塑机各部分是否正常，包括安全门联锁装置、急停按钮、液压系统、电气系统、加热系统、冷却系统等。检查润滑油位、液压油位是否在规定范围内。

2.4.2参数设定：根据工艺卡要求，在技术员指导下或由技术员直接设定注塑机的各项工艺参数，如料筒温度、喷嘴温度、模具温度、注射压力、保压压力、注射速度、保压时间、冷却时间、开合模速度与压力等。

2.4.3试模与参数优化：进行少量试注射，观察熔体充模情况、产品成型状况。根据试模样品，结合技术文件要求，对工艺参数进行微调优化，直至获得合格的首件样品。

2.5工装夹具与辅助物料准备

准备生产所需的工装夹具（如取件治具、定位夹具）、周转箱、防护用品（如耐高温手套、护目镜）、包装材料等。确保工装夹具完好无损，辅助物料符合要求。

三、注塑生产过程

3.1生产前确认

3.1.1首件确认：在正式批量生产前，必须进行首件生产。首件样品由操作人员按设定参数生产后，提交品管部门进行全尺寸检验及外观、性能（如需要）检验。

3.1.2首件评审：由品管、技术、生产部门相关人员共同对首件样品进行评审，确认其是否符合技术文件要求。首件确认合格并签署相关记录后方可进行批量生产。如不合格，需重新调整工艺参数或检查模具、设备，直至首件合格。

3.2注塑作业

3.2.1开机生产：首件确认合格后，启动全自动或半自动生产模式。操作人员应严格按照作业指导书进行操作，密切关注设备运行状态及产品成型情况。

3.2.2工艺参数监控：生产过程中，应定时检查并记录关键工艺参数（如温度、压力、时间），确保其在设定范围内波动。如发现参数异常，应及时通知技术员进行处理。

3.2.3设备运行监控：注意观察注塑机运行声音、液压系统压力、油温、电机温度等是否正常。检查模具温度是否稳定，冷却水路是否通畅。

3.3产品取出与处理

3.3.1产品取出：根据产品特性及设备配置，采用人工取件或机械手取件。取件时应注意安全，避免被模具或设备夹伤。取件动作应平稳，避免产品变形或损坏。

3.3.2去除浇口、披锋