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工业生产安全风险评估与管理手册

前言

安全生产是工业企业发展的生命线，是企业可持续发展的基石，更是保障从业人员生命健康与企业财产安全的核心前提。本手册旨在为工业企业提供一套系统、科学、实用的生产安全风险评估与管理方法论及操作指引。通过规范化的风险评估流程，精准识别生产过程中的潜在危险源，科学分析其可能导致的后果与发生概率，进而采取有效的风险控制措施，最终实现风险的分级管控与动态管理，从根本上预防和减少各类生产安全事故的发生，推动企业安全生产形势持续稳定向好。

本手册适用于各类工业生产型企业，企业应结合自身行业特点、生产工艺、设备设施及管理模式等实际情况，灵活运用本手册所述原则与方法，制定符合自身需求的风险评估与管理实施细则。

一、核心概念界定

1.1风险与危险源

风险：指生产过程中，因潜在的危险源导致不期望的事件（如人身伤害、财产损失、环境破坏等）发生的可能性与后果严重程度的组合。风险具有客观性、普遍性、可变性及可管理性。

危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。危险源通常包括存在的、可能释放能量的物理实体（如运转的机械、高压电），以及人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理上的缺陷。

1.2风险评估

风险评估是指辨识生产经营活动中存在的危险源，并分析其可能导致的事故后果和发生的可能性，进而确定风险等级的过程。它是风险管理的基础和核心环节，为制定有效的风险控制措施提供科学依据。

1.3风险管理

风险管理是指企业围绕总体经营目标，通过在企业管理的各个环节和经营过程中执行风险管理的基本流程，培育良好的风险管理文化，建立健全全面风险管理体系，包括风险识别、风险评估、风险应对、风险监控和风险报告等，以实现风险管理的总体目标。

二、风险评估的实施步骤

2.1准备与策划

风险评估的准备与策划是确保评估工作顺利、有效开展的首要环节。

*明确评估目的与范围：清晰界定本次风险评估要达到的目标（如识别特定区域风险、评估新改扩建项目风险、定期全面评估等），以及评估所覆盖的生产区域、工艺流程、设备设施、作业活动和相关人员。

*组建评估团队：成立由具备相关专业知识、熟悉生产流程、经验丰富的人员（如安全管理人员、工艺工程师、设备工程师、一线班组长、有经验的操作人员等）组成的风险评估小组，并明确各自职责。必要时可聘请外部安全专家提供技术支持。

*收集相关资料：收集与评估范围相关的法律法规、标准规范、企业规章制度、工艺文件、设备说明书、历史事故案例、安全检查记录、应急预案等资料。

*制定评估计划：明确评估的时间表、方法、工具、输出成果及评审机制。根据评估对象的复杂程度和重要性，选择适宜的风险评估方法（如工作危害分析法JHA、故障类型和影响分析法FMEA、危险与可操作性研究HAZOP、安全检查表法SL等）。

2.2危险源辨识

危险源辨识是风险评估的起点，旨在全面、系统地找出可能存在于生产过程中的所有潜在危险源。

*辨识范围：应覆盖所有进入作业场所人员的活动（常规活动、非常规活动如维修、临时作业）、所有作业场所内的设备设施（包括自有、租赁、外部提供的）、所有物料（原材料、中间产品、成品、废弃物等）以及作业环境因素。

*辨识方法：

*查阅资料法：通过查阅设计文件、工艺流程图、设备台账、安全技术说明书（SDS/MSDS）等，初步识别潜在危险源。

*现场勘查法：评估团队深入生产现场，通过观察、询问、交流，直观识别存在的不安全状态、行为和环境因素。

*工作安全分析法（JSA/JHA）：将一项工作任务分解为若干个步骤，对每个步骤进行分析，识别潜在的危险源及可能导致的事故。

*专家访谈与头脑风暴法：组织相关领域专家和经验丰富的员工，通过讨论和启发，尽可能全面地辨识危险源。

*辨识内容：重点关注能量与有害物质（如电能、机械能、热能、化学能、辐射能等）、人的因素（如操作失误、违章作业、疲劳作业）、物的因素（如设备缺陷、防护缺失、物料性质不稳定）、环境因素（如高温、高湿、粉尘、噪音、照明不良）以及管理因素（如制度不完善、培训不到位、监督缺失）。

*记录与整理：对辨识出的危险源进行详细记录，包括危险源名称、所在位置/工序、可能导致的事故类型等，形成《危险源辨识清单》。

2.3风险分析

在辨识出危险源的基础上，对其可能导致的风险进行定性或定量的分析，确定风险发生的可能性和后果的严重程度。

*可能性分析：分析特定危险源引发事故的可能性大小。可结合历史数据、类似行业事故情况、设备故障率、人员操作熟练程度、防护措施的有效性等因素进行判断。可能性通常可分为“极不可能”、“不太可能”、“可能”、“很可能”、“极可能”等定性等级，或采用概率值进行定量描述。

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