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模具制造过程自检规定

一、总则

模具制造过程自检是确保模具质量、提高生产效率、降低不良率的关键环节。本规定旨在规范模具制造过程中的自检活动，明确自检内容、方法和责任，保障模具制造符合设计要求和工艺标准。

（一）自检目的

1.及时发现和纠正制造过程中的问题，防止缺陷扩散。

2.确保模具尺寸、精度和功能符合设计要求。

3.提高模具使用寿命和成型效果。

4.规范生产流程，提升整体制造质量。

（二）自检范围

1.模具零件加工：包括锻造、机加工、热处理、表面处理等环节。

2.模具装配：包括上下模座、型腔、型芯、导柱导套等部件的装配。

3.模具试模：成型测试，验证模具功能和精度。

二、自检内容与标准

（一）零件加工自检

1.尺寸精度检查

(1)使用卡尺、千分尺等工具测量关键尺寸，确保在公差范围内。

(2)核对零件图纸，重点检查孔位、轮廓尺寸、形位公差。

(3)示例：某模具型腔尺寸要求为50±0.05mm，需多次复核。

2.表面质量检查

(1)检查表面粗糙度，确保符合设计要求（如Ra1.6μm）。

(2)观察是否有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。

(3)使用表面光洁度仪进行量化检测。

3.热处理效果检查

(1)检查硬度值，如型腔要求HRC58-62。

(2)观察金相组织，确保无裂纹、脱碳等异常。

（二）模具装配自检

1.装配精度检查

(1)检查导柱导套的配合间隙（如0.02-0.05mm）。

(2)使用百分表测量平行度、垂直度。

(3)确认各部件安装牢固，无松动。

2.功能性检查

(1)检查分型面是否平滑，无错位。

(2)验证开合模动作是否顺畅，无干涉。

(3)测试顶出机构，确保顶出平稳、无卡滞。

（三）模具试模自检

1.成型样品检查

(1)检查制品尺寸是否符合图纸要求（如±0.1mm）。

(2)观察制品表面质量，如飞边、缩孔、气泡等。

(3)示例：批量生产中抽检5%样品，不合格率需低于2%。

2.模具磨损监测

(1)观察型腔、型芯磨损情况，记录磨损量。

(2)检查磨损是否均匀，超差部分需及时修复。

三、自检方法与流程

（一）自检工具与设备

1.常用工具：卡尺、千分尺、高度尺、角度尺。

2.专用设备：三坐标测量机（CMM）、表面粗糙度仪、硬度计。

（二）自检流程

1.预检：加工前核对图纸和工艺文件。

2.过程检：每道工序完成后进行首检、巡检、终检。

3.交检：部件装配或模具完成后进行全面检查。

4.记录：填写自检表，标注问题及改进措施。

（三）问题处理

1.发现轻微缺陷：调整工艺参数或返修。

2.严重问题：停机分析，必要时报废重做。

3.建立问题台账，定期总结改进。

四、责任与监督

（一）责任分工

1.操作工：负责本工序自检，填写记录。

2.车间主管：监督自检执行，处理复杂问题。

3.质量工程师：抽检自检结果，审核记录。

（二）考核标准

1.自检合格率低于90%，扣除相关责任人工时。

2.因未自检导致批量报废，按比例追责。

（三）持续改进

1.每月召开自检分析会，总结问题。

2.更新自检标准，引入先进检测技术。

五、附则

本规定适用于所有模具制造环节，自发布之日起执行。如需修订，由技术部提出方案，经主管批准后生效。

一、总则

模具制造过程自检是确保模具质量、提高生产效率、降低不良率的关键环节。本规定旨在规范模具制造过程中的自检活动，明确自检内容、方法和责任，保障模具制造符合设计要求和工艺标准。

（一）自检目的

1.及时发现和纠正制造过程中的问题，防止缺陷扩散。通过早期识别潜在的制造缺陷，如尺寸偏差、表面损伤或装配不当，可以在问题影响后续生产前进行干预，从而避免更大范围的质量问题。

2.确保模具尺寸、精度和功能符合设计要求。自检有助于验证每个制造步骤是否都按照既定的技术规范进行，确保最终成型的模具能够精确地生产出符合设计标准的零件。例如，对于高精度的模具，自检可以验证其运动部件的配合间隙是否在允许的范围内。

3.提高模具使用寿命和成型效果。通过对材料处理、表面处理和装配质量的严格自检，可以减少模具在使用过程中的磨损和失效风险，延长模具的使用周期，并保证产品成型的稳定性和一致性。

4.规范生产流程，提升整体制造质量。自检制度的实施有助于标准化制造行为，减少人为错误，从而提升整个生产体系的可靠性和效率。

（二）自检范围

1.模具零件加工：包括锻造、机加工、热处理、表面处理等环节。在锻造阶段，自检关注材料的塑性和变形均匀性；在机加工阶段，自检侧重于尺寸精度和表面质量；热处理后的自检则重点检查硬度和金相组织；表面处理（如电镀、喷涂）的自检则关注厚度均匀性和耐腐蚀性。

2.模具装配：包括上下模座、型腔、型芯、导柱导套等部件的装配。装配过程中的自检涉及多