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模具制造质量规定

一、模具制造质量概述

模具是工业生产中不可或缺的重要工具，其制造质量直接影响产品的精度、寿命和成本。为确保模具符合使用要求，必须遵循严格的质量规定。本规定从原材料、加工工艺、检验标准及装配等方面进行规范，旨在提升模具的整体性能和可靠性。

二、原材料质量要求

（一）材料选用

1.模具材料应选用符合国家标准的高性能合金钢或工具钢。常用材料包括Cr12MoV、SKD11、H13等。

2.材料供应商需提供材质证明，包括化学成分、力学性能等检测报告。

3.材料入库前需进行外观检查，确保无裂纹、夹杂、锈蚀等缺陷。

（二）材料预处理

1.材料需进行退火或正火处理，以消除内应力，改善切削性能。

2.表面需进行抛光或酸洗，去除氧化皮和油污。

三、加工工艺质量要求

（一）机械加工

1.铣削：

(1)使用高精度立式或卧式铣床，刀具需锋利且对中准确。

(2)铣削过程中需采用干式或微量润滑，避免积屑影响表面质量。

(3)关键尺寸需多次测量，确保公差控制在±0.02mm以内。

2.磨削：

(1)磨床需定期校准，砂轮需选用硬质合金或CBN材料。

(2)磨削时冷却液需充分，防止工件过热变形。

(3)磨削后表面粗糙度应≤Ra0.8μm。

（二）热处理

1.淬火：

(1)加热温度需控制在840–860℃，保温时间根据工件厚度调整（如30–60min）。

(2)冷却方式采用油冷或空冷，避免淬裂。

(3)淬火后硬度应达到HRC50–58。

2.回火：

(1)低温回火温度控制在180–250℃，保温2–4h，以消除应力并提高韧性。

(2)回火后硬度需稳定在HRC45–52。

四、检验标准

（一）尺寸精度检验

1.使用精密卡尺、千分尺或三坐标测量机（CMM）进行检测。

2.关键尺寸如型腔深度、孔位偏差等，公差需控制在±0.05mm以内。

3.检验数据需记录并保存，作为质量追溯依据。

（二）表面质量检验

1.表面粗糙度：使用表面粗糙度仪检测，要求≤Ra1.6μm。

2.裂纹与缺陷：采用10倍放大镜或超声波探伤，禁止存在影响使用的缺陷。

（三）功能性测试

1.小批量试模：生产前需进行试模，验证模具的成型性能。

2.填充测试：观察填充均匀性，确保无堵料或溢料现象。

3.寿命评估：根据试模结果预估模具寿命（如普通注塑模可达8万–15万次注射）。

五、装配与调试

（一）装配流程

1.清理模架：确保所有配合面无油污和杂物。

2.安装模芯与型腔：使用专用工具紧固，防止松动。

3.连接冷却水路：检查密封性，避免泄漏。

（二）调试要点

1.温控调试：模具温度需稳定在50–80℃，根据材料调整。

2.压力与速度：注塑参数需根据产品要求优化，避免过填充或欠填充。

3.运行观察：首次运行时需密切监控，记录异常情况。

六、质量记录与追溯

（一）文档管理

1.保存材料证明、加工记录、检验报告等关键文件。

2.建立模具档案，标注关键参数和检验结果。

（二）问题处理

1.发现缺陷需立即分析原因，如材料硬度不足可重新热处理。

2.重大问题需返工或报废，并修订工艺参数。

三、加工工艺质量要求（扩写）

（一）机械加工

1.铣削：

(1)使用高精度立式或卧式铣床，确保机床刚性充足，减少加工过程中的振动。刀具需选用优质合金钢或硬质合金，根据加工材料和几何形状选择合适的刀具几何参数（如前角、后角、刃倾角），并确保刀具安装牢固且对中准确。铣削过程中需采用干式或微量润滑，避免积屑瘤形成影响表面质量，并根据实际情况选择合适的切削速度、进给率和切削深度，确保切削平稳。关键尺寸需多次测量，使用经过校准的高精度量具（如千分尺、数显卡尺），确保公差控制在±0.02mm以内，并对测量数据进行记录和分析，必要时进行工艺调整。

(2)铣削过程中需密切观察切削状态，如发现异常声音、振动或刀具磨损加剧等情况，应立即停机检查。避免在切削过程中使用蛮力，以免损坏机床、刀具或工件。

(3)精铣时，应选择合适的切削液进行冷却和润滑，以降低切削温度、延长刀具寿命并提高表面质量。切削液需定期更换，避免变质影响润滑效果。

(4)铣削完成后，需对工件进行清理，去除切屑，并对加工表面进行检查，确保无毛刺、黑皮等缺陷。

2.磨削：

(1)磨床需定期进行几何精度和定位精度的校准，确保磨削精度。砂轮需根据加工材料、工件几何形状和精度要求选择合适的类型（如氧化铝、碳化硅、CBN等）和规格，并定期进行修整，以保持砂轮的锋利度和形状精度。磨削前需对工件进行充分润滑，以降低磨削温度、延长砂轮寿命并提高表面质量。

(2)磨削过程中需根据实际情况调整冷却液流量和压力，确保冷却充分。对于高温合金等难加工材料，可考虑使用高压冷却系统或特殊冷却液。

(3)磨削后表面粗