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铸造工艺设计技术文档与操作说明

一、总则

1.1目的与适用范围

本技术文档与操作说明旨在规范铸造工艺设计流程，明确各环节操作要点，确保铸件质量稳定，提高生产效率，降低成本。本文件适用于本单位各类砂型铸造（含粘土砂、水玻璃砂、树脂砂等）工艺的设计、制定与现场指导，其他铸造方法可参照执行。

1.2基本原则

铸造工艺设计应遵循以下基本原则：

1.安全性优先：所有工艺方案必须确保人身安全和设备安全。

2.质量为本：以满足铸件图纸要求及相关标准为核心，预防为主，过程控制。

3.技术可行：充分考虑现有生产条件、设备能力、人员技能水平。

4.经济合理：在保证质量的前提下，优化工艺方案，降低材料消耗和能耗。

5.环保达标：工艺设计应考虑废弃物处理及环保要求，符合国家及地方环保法规。

二、铸造工艺设计

2.1产品信息与工艺分析

2.1.1产品信息获取与消化

设计人员首先需获取完整的产品信息，包括：

*铸件二维零件图及三维模型。

*铸件材料牌号、力学性能要求（如硬度、强度、延伸率等）、金相组织要求。

*铸件重量、轮廓尺寸、关键壁厚及壁厚变化情况。

*铸件技术条件（如尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、内部质量等级、无损检测要求等）。

*生产批量、交货周期。

2.1.2工艺性分析

对铸件结构进行详细分析，评估其铸造工艺性，识别潜在的铸造难点：

*结构复杂性：分析铸件的内腔、薄壁、厚大部位、悬臂、尖角等结构对制模、造型、制芯、浇注、补缩、清理等工序的影响。

*壁厚均匀性：检查是否存在壁厚急剧变化，判断缩孔、缩松、裂纹等缺陷的倾向性。

*尺寸精度与表面质量：根据要求选择合适的铸造方法和工艺措施。

*起模与分型：初步判断分型面位置、起模方向，评估是否需要砂芯，砂芯数量及复杂程度。

2.2工艺方案设计

2.2.1铸造方法选择

根据铸件材料、结构特点、尺寸精度、质量要求、生产批量及现有设备条件，选择适宜的铸造方法（如粘土砂湿型、粘土砂干型、水玻璃砂、树脂砂等）。

2.2.2浇注位置与分型面确定

*浇注位置：

*应保证铸件主要工作面或重要加工面朝下或位于侧面，以减少表面缺陷。

*铸件的大平面应朝下，避免产生夹砂、砂眼等缺陷。

*厚大部位应放在上部或侧面，便于设置冒口进行补缩。

*应有利于金属液平稳充型，避免卷渣、氧化。

*尽量减少砂芯数量，便于砂芯定位和稳固。

*分型面：

*尽量选择平直分型面，简化造型工艺。

*确保铸件大部分或全部位于同一砂箱内，以减少错型、飞边，保证尺寸精度。

*应使砂芯数量最少，安放方便、稳固。

*应考虑下芯、合箱、浇注、落砂等操作的便利性。

2.2.3砂芯设计

*根据铸件内腔及复杂外形要求，合理设计砂芯。

*砂芯应具有足够的强度和透气性，避免浇注时溃散或憋气。

*砂芯分型面选择应便于制芯、取芯。

*砂芯应有合理的芯头结构，保证定位准确、稳固，并有良好的排气通道。

*对于大型或复杂砂芯，应考虑设置芯骨或冷铁。

2.2.4工艺参数设计

*收缩率：根据铸件材料、结构、铸造方法及经验数据，确定铸件的线收缩率。

*加工余量：根据铸件尺寸精度要求、材料、加工方法及表面粗糙度要求，按相关标准或经验确定各加工面的加工余量。

*拔模斜度：为便于起模，在铸件沿起模方向的内外壁上设置合理的拔模斜度，其大小取决于模样高度、造型材料、表面粗糙度要求。

*铸造圆角：铸件上所有尖角、棱角处应设计铸造圆角，以减少应力集中，防止裂纹，改善金属液流动性。

*型芯头：确定芯头的长度、直径（或宽度）、斜度、间隙。

2.3浇注系统与冒口设计

2.3.1浇注系统设计原则

*保证金属液平稳、连续、均匀地充满型腔，避免卷渣、氧化、冲击砂型（芯）。

*防止型腔气体来不及排出而产生气孔。

*控制金属液在型腔内的流动速度和方向，合理分配各部位温度场。

*具有良好的挡渣能力。

*结构简单，制造方便，成本低廉，清理容易。

2.3.2浇注系统类型选择

根据铸件大小、形状、材料、批量及铸造方法，选择合适的浇注系统类型，如顶注式、底注式、阶梯式、中注式或复合式。

2.3.3冒口设计

*冒口作用：主要用于补偿铸件在凝固过程中的体积收缩，防止产生缩孔、缩松等缺陷。

*冒口位置：应设置在铸件最后凝固的部位（热节处），便于金属液补缩，且不影响铸件主要性能。

*冒口类型：常用的有明冒口、暗冒口、侧冒口、压边冒口等，根据铸件结构和补缩需求选择。

*冒口尺寸计算：根据铸件材质（如碳钢、铸铁、有色合金）的凝固特性，采用体积法、模数法等计算冒口