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织构化过盈配合界面性能的实验与理论探究：拆解与承载能力分析

一、绪论

1.1研究背景与意义

在现代机械工程领域，过盈配合作为一种重要的机械连接方式，凭借其结构紧凑、定心精度高、承载能力强等显著优势，被广泛应用于航空航天、汽车制造、精密机械等众多关键行业。在航空发动机中，轴与叶轮的过盈配合确保了高速旋转时的可靠连接和动力传输；在汽车变速器中，齿轮与轴的过盈配合保证了动力的有效传递和运动的精确控制。

然而，随着机械装备服役时间的增长以及再制造产业的蓬勃发展，过盈配合连接在拆解过程中暴露出一系列亟待解决的问题。一方面，传统过盈配合拆解过程中，由于配合界面间的摩擦力和粘附力较大，常常导致零件表面出现划伤、磨损、粘着等损伤形式，严重影响了零件的再制造利用率和服役性能。据相关研究统计，在废旧机械装备的拆解过程中，因过盈配合拆解损伤导致零件报废的比例高达30%-50%，这不仅造成了大量资源的浪费，还增加了再制造的成本和难度。另一方面，在实际工程应用中，过盈配合的承载能力不足也时有发生，无法满足日益增长的高性能机械装备的使用要求，从而引发安全隐患和可靠性问题。例如，在一些重载机械传动系统中，由于过盈配合承载能力不足，导致连接松动、打滑，甚至引发设备故障和事故。

为有效解决上述问题，表面织构技术作为一种新兴的表面改性方法，近年来在过盈配合领域展现出了巨大的应用潜力。通过在过盈配合界面上加工特定形状、尺寸和分布的微观织构，可以显著改变界面的摩擦学性能，降低拆解过程中的摩擦力和损伤风险，同时提高配合界面的承载能力和可靠性。研究表明，合理设计的表面织构能够使过盈配合界面的摩擦系数降低20%-50%，承载能力提高10%-30%。因此，开展织构化过盈配合界面拆解性能和承载能力的试验研究，对于推动再制造产业的发展，提高机械装备的可靠性和使用寿命，具有重要的理论意义和工程应用价值。

1.2国内外研究现状

1.2.1再制造拆解研究现状

再制造作为实现资源循环利用和可持续发展的重要手段，近年来在国内外得到了广泛关注和快速发展。再制造拆解作为再制造过程的首要环节，其技术水平直接影响着再制造的质量和效率。目前，国内外针对再制造拆解的研究主要集中在拆解工艺、拆解设备以及拆解损伤控制等方面。

在拆解工艺方面，常见的过盈配合拆解方法包括机械拆卸法、加热拆卸法、冷冻拆卸法以及温差拆卸法等。机械拆卸法通常采用拉拔、压卸等方式，通过施加外力克服配合界面的过盈力实现拆解，但该方法容易对零件造成损伤，且操作过程较为复杂。加热拆卸法和冷冻拆卸法则是利用材料的热胀冷缩原理，通过改变零件的温度来降低过盈量，从而实现拆解。温差拆卸法则是综合运用加热和冷冻的方法，进一步提高拆解效率和降低损伤风险。然而，这些传统的拆解工艺在实际应用中仍然存在诸多局限性，如对设备要求高、拆解过程难以控制、容易造成环境污染等。

针对过盈配合拆解损伤的问题，国内外学者开展了大量的研究工作。一些研究通过优化拆解工艺参数，如控制拆卸力的大小和方向、调整加热或冷冻的温度和时间等，来减少拆解过程中的损伤。另一些研究则从材料选择和表面处理的角度出发，采用低摩擦系数的材料或对配合界面进行表面涂层处理，以降低界面摩擦力和粘附力，从而减少损伤的发生。此外，还有学者利用有限元分析等数值模拟方法，对过盈配合拆解过程进行仿真分析，预测拆解过程中的应力分布和损伤情况，为优化拆解工艺提供理论依据。

尽管目前在再制造拆解领域取得了一定的研究成果，但仍然存在一些亟待解决的问题。例如，对于复杂结构和高精度要求的过盈配合零件，现有的拆解工艺难以满足其低损伤拆解的要求；在拆解过程中，如何实时监测和控制零件的损伤状态，仍然是一个技术难题；此外，再制造拆解过程中的自动化和智能化水平较低，制约了再制造产业的规模化发展。

1.2.2表面织构研究现状

表面织构技术作为一种能够有效改善材料表面摩擦学性能的表面改性方法，近年来在国内外得到了广泛的研究和应用。表面织构是指通过特定的加工技术在材料表面制备出具有一定形状、尺寸和分布规律的微观几何结构，如微凹坑、微沟槽、微凸体等。这些微观织构能够通过改变表面的接触状态、润滑条件和应力分布，从而实现对材料表面摩擦、磨损、润滑等性能的调控。

在表面织构的加工技术方面，目前常用的方法包括激光加工、电火花加工、光刻加工、微机械加工等。激光加工技术由于具有加工精度高、灵活性强、非接触式加工等优点，成为了表面织构加工的主流方法之一。通过精确控制激光的能量、脉冲宽度、扫描速度等参数，可以在材料表面制备出各种形状和尺寸的微织构。电火花加工则适用于加工导电材料，能够制备出高精度的复杂微织构。光刻加工技术具有极高的分辨率，可用于制备纳米级别的表面织构，但设备昂贵，加工成本高。微机械加工技术则能够实现对材料表面的