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制砖机模板表面强硬化提升耐磨性的关键技术研究

一、研究背景与核心价值

（一）行业现状与技术瓶颈

在建筑材料生产领域，制砖机模板作为核心部件，其性能优劣直接关乎生产效益与产品质量。当下，制砖行业发展态势良好，市场对各类砖制品的需求持续攀升，促使制砖机朝着高速、高效、自动化方向大步迈进。然而，模板在长期服役过程中，面临着极为严苛的工作环境。它要反复承受水泥、砂石等硬质物料的高频摩擦，这些坚硬颗粒就像无数微小的锉刀，不断刮擦模板表面；同时，还要经受强大的机械冲击，在物料填充与成型过程中，模板受到的冲击力不容小觑。在这种双重作用下，模板表面磨损现象极为严重。

从材料选用角度看，传统的模板材料，如Q235钢、45钢，虽具备一定的强度和韧性，成本也较为低廉，易于加工成型，在过去很长一段时间内被广泛应用。但它们的耐磨性存在明显短板，在上述恶劣工况下，磨损速度较快。当模板表面磨损后，会出现表面粗糙度增加、尺寸精度下降等问题。这不仅导致生产出来的砖制品尺寸偏差增大，影响产品的外观质量和后续使用性能，还会使生产效率大幅降低。而且，频繁的磨损还需要对模板进行维修或更换，导致设备停机时间增多，增加了企业的运营成本，打乱了正常的生产计划。

为了应对这些问题，部分企业尝试采用高端硬质合金模板。硬质合金材料具有极高的硬度和耐磨性，能够在一定程度上解决磨损过快的问题，大幅提升模板的使用寿命，保障生产的稳定性和产品精度。但其高昂的成本却让许多企业望而却步。硬质合金的原材料价格昂贵，制备工艺复杂，加工难度大，使得硬质合金模板的成本是普通钢模板的数倍甚至数十倍。对于一些利润空间有限的中小型制砖企业来说，使用硬质合金模板会极大地增加生产成本，压缩利润空间，降低产品的市场竞争力。所以，如何在保证模板性能的前提下，降低成本，成为行业亟待攻克的技术难题，亟需通过表面强硬化技术来实现性价比的优化，以满足制砖行业日益增长的生产需求。

（二）研究目标与工程意义

本研究的核心目标是通过表面强化工艺，对制砖机模板表面进行处理，显著提升其表面硬度与抗磨损能力。从微观层面来讲，就是要在模板表面形成一层硬度高、组织结构致密且与基体结合牢固的强化层。这层强化层就像给模板穿上了一层坚固的铠甲，能够有效抵御水泥、砂石等物料的摩擦和机械冲击，减缓磨损速度。通过优化强化工艺参数，如处理温度、时间、处理介质等，精确控制强化层的厚度、硬度分布以及组织结构，使其达到最佳的抗磨损性能状态。

延长模板使用寿命，是实现这一目标后的直接效益。当模板的耐磨性提高后，其在生产过程中的磨损速度大幅降低，更换频率随之减少。这对于制砖企业而言，意味着设备的维护成本显著下降。无需频繁采购新模板，减少了模板采购费用；同时，减少了因更换模板导致的设备停机时间，设备能够更长时间地保持连续生产状态，提高了设备的利用率，保障了生产的连续性和稳定性，从而提高了生产效率，为企业创造更多的经济效益。

从宏观的工程视角来看，这一研究成果对推动制砖行业的绿色制造进程意义非凡。在传统制砖生产中，由于模板磨损快、寿命短，大量的废旧模板被丢弃，造成了严重的材料浪费和环境污染。通过提高模板的耐磨性，延长其使用寿命，能够减少废旧模板的产生量，降低对原材料的需求，这符合可持续发展的理念，有助于实现资源的高效利用和环境保护。而且，稳定的模板性能能够保证砖制品质量的一致性和稳定性，提高产品的合格率，减少次品率，这对于提升整个建筑行业的工程质量也有着积极的推动作用。在激烈的市场竞争环境下，制砖企业通过应用这一技术，能够提高自身的生产效率和产品质量，降低生产成本，从而增强市场竞争力，推动整个制砖行业的技术升级和产业发展。

二、模板磨损机理与材料特性分析

（一）服役环境与失效形式

制砖机模板在生产过程中，始终处于极为恶劣的服役环境之中。在原材料准备环节，水泥、砂石等物料中存在大量硬度较高的颗粒，其中石英砂的莫氏硬度可达7级左右，这些颗粒在物料输送和搅拌过程中，就开始与模板表面产生摩擦。当物料被填充到模板腔体进行成型时，模板不仅要承受物料的重压，还要承受机械振动带来的冲击力。在高频次的生产循环中，模板不断地经历物料的填充、挤压、脱模等过程，这使得模板表面承受着复杂多变的载荷。

在这样的环境下，模板主要面临三种磨损类型。磨粒磨损是最常见的一种，当水泥、砂石等物料中的坚硬颗粒在模板表面相对运动时，就像无数微小的切削刀具，对模板表面进行切削。例如，在物料搅拌过程中，高速旋转的搅拌叶片会将砂石颗粒抛向模板内壁，这些颗粒会在模板表面划出微小的沟槽，随着时间的推移，这些沟槽逐渐加深、加宽，导致模板表面材料不断流失。

粘着磨损也时有发生，在制砖过程中，物料中的水泥浆等成分具有一定的粘性，在高压和高温（由于机械摩擦产生）的作用下，会与模板表面紧密粘连。当砖坯脱模时，粘连