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环氧树脂防水及加固施工方案

一、工程概况

本工程为[具体工程名称]的防水及加固项目，该建筑由于使用年限较长，部分区域出现了不同程度的渗漏和结构强度不足的问题。为确保建筑的正常使用和结构安全，需对相关区域采用环氧树脂进行防水及加固处理。涉及的施工区域包括地下室、屋面以及部分梁、柱等结构构件。

二、编制依据

1.《建筑防水工程技术规范》GB50108

2.《混凝土结构加固设计规范》GB50367

3.《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550

4.环氧树脂材料供应商提供的产品说明书及技术要求

三、施工准备

（一）技术准备

组织施工人员熟悉施工图纸，进行施工技术交底，明确施工工艺、质量标准和安全注意事项。对施工人员进行专业培训，使其掌握环氧树脂防水及加固施工的操作技能。

（二）材料准备

1.环氧树脂材料：选用质量合格、性能符合设计要求的环氧树脂，包括底胶、修补胶、灌注胶、粘贴胶等。材料应具有良好的粘结性、耐水性和耐久性。

2.辅助材料：如石英砂、玻璃纤维布、碳纤维布等，应与环氧树脂材料配套使用。

3.材料检验：材料进场时，应进行严格的检验和验收，检查材料的质量证明文件、规格型号是否符合要求，并按规定进行抽样复试。

（三）机具准备

1.搅拌设备：电动搅拌器，用于搅拌环氧树脂材料。

2.灌注设备：压力灌注机，用于向结构内部灌注环氧树脂胶。

3.涂刷工具：毛刷、滚筒等，用于涂刷环氧树脂底胶和面层涂料。

4.切割工具：切割机，用于切割碳纤维布和玻璃纤维布。

5.测量工具：水准仪、经纬仪、钢尺等，用于测量和定位。

（四）现场准备

1.清理施工区域：将施工区域内的杂物、灰尘、油污等清理干净，确保基层表面平整、干燥、坚实。

2.标记施工位置：根据设计要求，在施工区域内标记出防水及加固的位置和范围。

3.搭建施工脚手架：对于高处作业，应搭建牢固的施工脚手架，并设置防护栏杆和安全网。

四、施工工艺

（一）防水施工工艺

1.基层处理

（1）对基层表面的裂缝、孔洞等缺陷进行修补，先用切割机将裂缝切割成V形槽，深度不小于20mm，宽度不小于30mm。

（2）用清水冲洗V形槽，去除槽内的灰尘和杂物，然后用环氧树脂修补胶填充V形槽，填充高度应略高于基层表面，待修补胶固化后，用砂纸打磨平整。

（3）对于基层表面的油污，可用有机溶剂进行清洗，然后用清水冲洗干净。

（4）基层表面应干燥，含水率不大于8%，可用塑料薄膜覆盖法进行检测，若薄膜下无水珠出现，则表明基层干燥。

2.涂刷底胶

（1）将环氧树脂底胶按比例调配均匀，搅拌时间不少于5分钟，确保底胶充分混合。

（2）用毛刷或滚筒将底胶均匀涂刷在基层表面，涂刷厚度应控制在0.2-0.3mm，不得有漏刷、流坠等现象。

（3）底胶涂刷后，应自然干燥24小时以上，待底胶完全固化后，方可进行下一道工序。

3.粘贴玻璃纤维布

（1）将玻璃纤维布按设计要求裁剪成合适的尺寸，裁剪时应注意布的经纬方向。

（2）在已涂刷底胶的基层表面均匀涂刷一层环氧树脂粘贴胶，厚度控制在0.3-0.5mm。

（3）立即将玻璃纤维布铺贴在粘贴胶上，用毛刷或滚筒将布压实，使其与基层充分粘结，排除布下的空气，确保布与基层之间无空鼓现象。

（4）玻璃纤维布的搭接宽度不应小于100mm，上下两层布的搭接缝应错开1/3布宽。

（5）在玻璃纤维布表面再涂刷一层环氧树脂粘贴胶，厚度控制在0.2-0.3mm，使布完全被胶液浸透。

4.涂刷面层涂料

（1）待粘贴胶固化后，用砂纸将玻璃纤维布表面的毛刺和凸起打磨平整。

（2）将环氧树脂面层涂料按比例调配均匀，搅拌时间不少于5分钟。

（3）用毛刷或滚筒将面层涂料均匀涂刷在玻璃纤维布表面，涂刷厚度应控制在0.5-1.0mm，分2-3遍涂刷，每遍间隔时间不少于24小时。

（二）加固施工工艺

1.混凝土表面处理

（1）用角磨机将混凝土表面的疏松层、油污、浮浆等打磨掉，露出坚实的混凝土基层。

（2）用高压水枪冲洗混凝土表面，去除表面的灰尘和杂物，然后用吹风机吹干。

（3）对于混凝土表面的裂缝，处理方法同防水施工中的基层裂缝处理。

2.钻孔

（1）根据设计要求，在混凝土结构上标记出钻孔位置。

（2）使用电锤或水钻进行钻孔，钻孔直径应比钢筋直径大4-6mm，钻孔深度应符合设计要求。

（3）钻孔完成后，用空压机将孔内的灰尘和杂物吹出，然后用丙酮清洗孔壁，确保孔内干燥、清洁。

3.植筋

（1）将环氧树脂植筋胶按比例调配均匀，搅拌时间不少于5分钟。

（2）用专用工具将植筋胶注入孔内，注胶量应不少于孔深的2/3。

（3）将钢筋缓慢插入孔内，并旋转钢筋，使植筋胶均匀分布在钢筋周围，钢筋插入深度应符合设计要求。