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模具设计流程规范

一、模具设计概述

模具设计是产品成型工艺中的关键环节，其规范流程能够确保模具的质量、生产效率和经济性。本流程规范旨在明确模具设计各阶段的工作内容和要求，指导设计人员系统、高效地完成设计任务。

（一）模具设计的基本原则

1.满足产品功能要求：模具设计必须保证产品尺寸精度、表面质量和结构完整性。

2.经济性原则：在满足性能要求的前提下，优化材料使用和加工工艺，降低制造成本。

3.可制造性原则：设计方案应考虑现有加工能力和技术水平，避免复杂难加工的结构。

4.可维护性原则：预留必要的维护空间和调整接口，方便后续维修和升级。

（二）模具设计的核心阶段

模具设计通常包括以下主要阶段：需求分析、方案设计、详细设计、工艺验证和设计归档。各阶段需按顺序推进，并保持充分的沟通确认。

二、模具设计详细流程

（一）需求分析阶段

1.产品信息收集

(1)获取产品三维模型和二维工程图

(2)确认产品材料属性（如收缩率、硬度等）

(3)明确产品装配要求和技术标准

2.设计要求确认

(1)与客户沟通确定关键尺寸公差

(2)确认模具使用寿命要求（如生产件数）

(3)列出特殊功能需求（如抽芯、滑块等）

（二）方案设计阶段

1.模具类型选择

(1)根据产品结构选择分型面形式

(2)确定模具结构类型（如两板模、三板模等）

(3)评估自动化程度和辅助机构需求

2.关键部件设计

(1)定位系统设计（如浇口套、定位圈）

(2)冷却系统规划（水路布局和直径计算）

(3)顶出系统方案设计（顶针、司筒等）

（三）详细设计阶段

1.二维工程图绘制

(1)绘制模具总装图和各部件图

(2)标注尺寸公差和技术要求

(3)完成材料清单（BOM）编制

2.三维模型完善

(1)完成所有模具部件的3D建模

(2)进行装配干涉检查

(3)生成模具动定模装配动画

3.工艺参数计算

(1)模具钢材硬度选择（HRC40-50为常见范围）

(2)顶出力计算（参考公式：F=K·A·σ）

(3)液压系统压力设定（通常30-60MPa）

（四）工艺验证阶段

1.设计评审

(1)组织跨部门设计评审会议

(2)检查关键尺寸和公差分配

(3)评估加工工艺可行性

2.模拟分析

(1)进行填充分析（保压时间建议1-3秒）

(2)热分析（表面温度控制在50-70℃）

(3)顶出分析（顶出速度建议0.05-0.1m/s）

三、设计文档规范

（一）标准图纸格式

1.图纸幅面选择：按国标A0-A3系列

2.标题栏内容：包含设计编号、日期、版本号

3.线型规范：轮廓线0.5mm，尺寸线0.25mm

（二）技术文件要求

1.设计说明书：需包含模具结构说明、材料选用依据

2.工艺文件：明确各工序加工参数和检验标准

3.附件清单：列出所有标准件和非标件规格

（三）变更管理流程

1.变更申请：需说明变更原因和影响评估

2.批准程序：由设计主管和技术负责人联合审批

3.版本控制：变更内容需在文件中明确标注修改日期

四、设计质量保证

（一）设计验证方法

1.有限元分析：重点区域应力分布检查

2.样件试制：制作3-5套试模进行验证

3.供应商审核：确认关键部件制造能力

（二）常见设计缺陷预防

1.优化浇注系统：避免产生流痕、气穴

2.合理排布冷却孔：间距建议80-150mm

3.加强筋设计：厚度与产品壁厚匹配（1.5-2倍）

（三）设计标准化措施

1.建立常用模块库：包括标准顶针、滑块等

2.制定典型结构模板：针对常见产品类型

3.收集失效案例：形成设计改进知识库

一、模具设计概述

模具设计是产品成型工艺中的关键环节，其规范流程能够确保模具的质量、生产效率和经济性。本流程规范旨在明确模具设计各阶段的工作内容和要求，指导设计人员系统、高效地完成设计任务。

（一）模具设计的基本原则

1.满足产品功能要求：模具设计必须保证产品尺寸精度、表面质量和结构完整性。

-尺寸精度需控制在±0.05mm至±0.2mm范围内，根据产品复杂程度调整

-表面质量要求Ra值通常在0.8μm至3.2μm之间

-结构完整性需通过应力分析验证，确保无干涉和断裂风险

2.经济性原则：在满足性能要求的前提下，优化材料使用和加工工艺，降低制造成本。

-材料成本占比建议控制在总成本的25%-35%

-加工工时优化：关键部位采用高精度加工，非关键部位使用普通加工

-标准件使用率应达到60%以上，减少定制件采购成本

3.可制造性原则：设计方案应考虑现有加工能力和技术水平，避免复杂难加工的结构。

-最小圆角半径建议≥产品壁厚的0.5倍

-最小壁厚差值不宜超过1mm

-高精度曲面陡峭角度应30°，避免填充困难

4.可维护性原则：