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矿用提升机轴承的防尘与润滑自动化方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建矿用提升机轴承“全工况防尘-润滑智能调控”体系，实现防尘等级≥IP6X、粉尘侵入量≤0.02mg/h、润滑自动化率100%，满足《煤矿机电设备轴承技术要求》（MT/T1097）及矿山安全标准，保障轴承寿命延长50%、提升机连续运行8000h无故障，运维成本降低40%，安全运行率达99.9%。

（二）具体目标

防尘防护：完成多层防尘优化，主轴轴承防尘失效周期提升至6000h以上、天轮轴承泥水渗漏率为0，高粉尘（浓度≥80g/m3）工况下杂质侵入导致的磨损减少60%，杜绝粉尘卡滞引发的安全隐患。

润滑自动化：实现润滑精准调控，润滑量控制误差≤3%、润滑周期自适应调整（根据负载/温度动态优化），高温（70℃）下润滑脂劣化率降低50%，适配提升机变负载（0-500kN）、高频启停工况。

（三）定位

适用于煤矿、金属矿提升机的主轴、天轮、卷筒等核心轴承，解决传统轴承防尘弱（≤IP54）、润滑依赖人工（效率低、易漏保）的难题，为矿山“提升运输-安全生产”提供核心部件支撑，适配载重5-50吨、提升高度100-1000米全类型提升机。

二、方案内容体系

（一）多层防尘防护体系

主轴轴承防尘：采用“迷宫密封+唇形密封+负压除尘”三级结构，迷宫密封设计“6道螺旋槽”（槽深2.5mm，宽3mm），填充高温润滑脂形成油脂屏障；唇形密封为“聚氨酯双唇密封”（邵氏硬度80HA，耐温120℃），过盈量0.2-0.25mm；轴承座集成“负压除尘装置”（负压值-50Pa），实时抽排侵入粉尘，防尘等级达IP6X，粉尘侵入量≤0.015mg/h。

天轮轴承防护：天轮轴承加装“伞形防尘罩”（倾斜角度20°），减少顶部落尘堆积；密封腔外侧设置“金属防尘网”（孔径0.5mm），阻挡大颗粒杂质；底部开设“排水孔+单向阀”（耐水压1MPa），矿井水自动排出，泥水渗漏率为0；潮湿矿井适配“除湿防潮模块”，轴承座内湿度控制≤60%，避免水汽导致的锈蚀。

动态防尘补偿：唇形密封配备“弹簧预紧机构”，补偿密封磨损量≤3mm，确保长期密封效果；负压除尘装置联动粉尘浓度传感器，粉尘浓度超50g/m3时自动提升负压至-80Pa，增强除尘能力，防尘失效周期延长至6500h以上。

（二）润滑自动化调控体系

智能润滑系统：采用“双线式自动润滑系统”，配备“PLC控制器+流量传感器”，根据提升机负载（通过扭矩传感器采集）动态调整润滑量：负载≤200kN时供脂量0.5g/次，200-500kN时增至0.8g/次，控制误差≤2%；润滑周期按运行时间（每8h一次）与温度联动，温度＞60℃时缩短周期至6h，避免高温润滑失效。

润滑脂选型与优化：选用“极压抗磨锂基润滑脂”（型号ZL-3H，滴点≥180℃），添加8%MoS?纳米添加剂与3%防锈剂，摩擦系数降低30%，高温70℃下酸值变化≤0.3mgKOH/g，润滑脂寿命从1000h延长至2000h；针对严寒矿井（-30℃），选用“低温型润滑脂”（-30℃锥入度≥250），确保低温启动润滑效果。

状态监测与预警：润滑系统集成“压力传感器+油位传感器”，管路压力超10MPa或油位低于1/3时触发报警；通过“润滑脂品质传感器”实时监测油脂劣化程度（水分、杂质含量），劣化超阈值时自动切换备用油脂通道，同时推送换脂提醒，润滑故障预警准确率≥98%。

三、实施方式与方法

（一）防尘防护实施

防尘结构装配与调试：在提升机主轴轴承安装三级防尘结构，调试迷宫密封油脂填充量（每槽0.2g）、负压除尘负压值（-50Pa）；天轮轴承装配伞形防尘罩与金属防尘网，测试排水孔通畅性（排水速率≥5mL/min）；在高粉尘试验台（浓度100g/m3）测试24h，粉尘侵入量0.012mg/h，优化负压调控逻辑。

矿井现场验证：在煤矿主提升机（载重30吨）主轴、天轮安装优化防尘装置，连续运行3000h，拆解检查轴承内部无粉尘堆积，磨损量≤0.001mm/100h；潮湿矿井应用中，除湿模块使轴承座内湿度稳定在55%，无锈蚀现象，验证防尘防潮效果。

（二）润滑自动化实施

系统搭建与参数优化：搭建PLC控制的双线自动润滑系统，连接扭矩传感器（采集负载）、温度传感器（监测轴承温度），编写“负载-温度-润滑量”关联程序；模拟不同负载（100-500kN）测试，润滑量控制误差1.8%，温度65℃时自动缩短润滑周期至6h，优化程