液化石油气深度脱硫催化剂及其工艺研究：从催化体系到工程应用的多维解析.docxVIP

液化石油气深度脱硫催化剂及其工艺研究：从催化体系到工程应用的多维解析

一、引言：深度脱硫技术的行业背景与研究价值

（一）液化石油气硫化物污染现状与下游加工需求

在当今能源化工领域，随着全球对能源需求的持续增长，原油加工量不断攀升，其中高硫原油的加工比例也日益增加。这一趋势直接导致催化裂化、焦化等关键装置产出的液化气硫含量显著升高。据相关数据显示，部分催化液化气总硫可达4264mg/m3，如此高的硫含量给后续的工业生产带来了诸多严峻挑战。

液化气中的硫化物种类繁多，主要包括硫化氢、硫醇、羰基硫等。硫化氢具有强烈的腐蚀性，在有水存在的情况下，会与金属发生化学反应，生成金属硫化物，从而导致设备的腐蚀和损坏。硫醇不仅会产生刺鼻的气味，还会影响液化气的燃烧性能，降低其热值。而羰基硫虽然含量相对较低，但它的存在会对下游产品的质量产生严重影响。

以MTBE生产为例，它是一种重要的汽油添加剂，能够提高汽油的辛烷值，改善汽油的燃烧性能。在MTBE的生产过程中，原料液化气中的硫醇如果脱除不彻底，会与异丁烯发生醚化反应，生成硫化物，这些硫化物会富集在MTBE产品中，导致其硫含量超标。行业标准要求MTBE产品的硫含量需≤10mg/m3，但实际生产中，若原料液化气脱硫不达标，MTBE产品的硫含量可富集至3mg/g以上，远远超出标准范围。这不仅会影响MTBE作为汽油添加剂的性能，还可能导致汽车尾气排放超标，对环境造成污染。

此外，丙烯作为一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、纤维等众多领域。高硫含量的液化气在生产丙烯的过程中，会使丙烯中的硫含量升高，影响丙烯的聚合反应，降低聚合物的质量和性能。因此，为了满足下游产品的质量要求，提高液化气的附加值，深度脱硫成为了液化气加工过程中不可或缺的关键环节。

（二）深度脱硫技术的核心目标与技术瓶颈

面对液化气中硫化物带来的诸多问题，深度脱硫技术应运而生，其核心目标在于实现对液化气中总硫的深度脱除。具体而言，对于催化液化气，要求总硫含量降低至≤5ppm，对于焦化液化气，总硫含量需降低至≤50ppm。这一严格的指标要求旨在确保下游产品的高质量生产，满足日益严格的环保和工业标准。

同时，深度脱硫技术还需实现常温低能耗再生。传统的脱硫工艺在再生过程中往往需要消耗大量的能源，如蒸汽、电力等，这不仅增加了生产成本，还对环境造成了一定的压力。据研究表明，传统工艺的再生能耗可达到60-140MJ/吨，而新型深度脱硫技术期望通过创新的工艺和催化剂设计，降低再生能耗，实现节能减排的目标。

此外，羰基硫的高效脱除也是深度脱硫技术的重要目标之一。羰基硫在液化气中的含量虽然相对较低，但其化学性质稳定，难以脱除。然而，它对下游产品的质量影响却不容忽视，因此要求深度脱硫技术对羰基硫的脱除率达到≥90%。

尽管深度脱硫技术的目标明确，但目前在实际应用中仍面临着诸多技术瓶颈。传统的脱硫工艺，如碱洗法、醇胺法等，虽然在一定程度上能够脱除液化气中的硫化物，但存在着明显的缺陷。碱洗法会产生大量的碱渣，这些碱渣含有高浓度的硫化物和碱性物质，如果处理不当，会对土壤和水体造成严重的污染。同时，碱洗法的脱硫效率有限，难以满足深度脱硫的要求。醇胺法虽然对硫化氢有较好的脱除效果，但对于硫醇和羰基硫的脱除能力较弱，且醇胺溶液在使用过程中容易发生降解和氧化，导致催化剂活性衰减快，需要频繁更换溶液，增加了生产成本和操作难度。

此外，液化气中的硫化物组成复杂，不同的硫化物具有不同的化学性质和反应活性，这使得传统工艺在面对复杂硫组分时，脱除效率较低。例如，对于一些大分子的硫醚和噻吩类硫化物，传统工艺往往难以将其有效脱除。因此，亟需研发新型的催化剂和工艺集成创新，以突破这些技术瓶颈，实现液化气的深度脱硫。

二、深度脱硫催化剂体系构建与性能优化

（一）催化剂活性组分与载体的协同作用机制

1.金属氧化物基催化剂的活性调控

在金属氧化物基催化剂的研究中，以ZnO-Al?O?为载体，负载CuO/NiO活性组分展现出了独特的性能优势。通过对活性组分含量的精细调控，研究人员发现，当CuO/NiO含量在5%-20wt%范围时，催化剂的活性呈现出明显的变化趋势。在这个范围内，随着活性组分含量的增加，催化剂对硫醇的吸附能力逐渐增强，为后续的氧化反应提供了更多的反应底物。

为了进一步提升催化剂的性能，研究人员引入了氧化石墨烯进行改性。氧化石墨烯具有独特的二维结构和优异的电子传导性能，当它以0.5%-8wt%的比例添加到催化剂中时，能够显著提升催化剂表面的缺陷密度。这些表面缺陷成为了硫醇吸附和氧化反应的活性中心，极大地促进了硫醇的吸附-氧化反应效率。

实验数据表明，在20-100℃的温度范围内，该催化剂对硫醇硫的脱除率高达99.