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工业机器人操作规程及安全标准

引言

随着工业自动化的深度演进，工业机器人已成为现代制造业不可或缺的核心装备。其高效、精准与不知疲倦的特性，极大地提升了生产效率与产品质量。然而，机器人在赋予生产强大动力的同时，也因高速运动、强大负载及复杂作业环境，潜藏着不容忽视的安全风险。因此，建立并严格执行科学的操作规程，遵循全面的安全标准，是确保人机协作安全、保障生产持续稳定运行的根本前提。本文旨在系统阐述工业机器人的操作规程与安全标准，为相关从业人员提供专业、严谨且具实用价值的指导。

一、工业机器人操作规程

1.1作业前准备与检查

在启动机器人系统前，充分的准备与细致的检查是杜绝事故隐患的第一道防线。操作人员必须首先确认自身状态，确保精力充沛，无影响操作的生理或心理不适。着装方面，需按规定穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套及防砸安全鞋，禁止佩戴易被卷入的饰品，如项链、手链，长发者必须将头发盘入安全帽内。

作业环境的检查同样至关重要。需清理机器人工作区域内的杂物，确保通道畅通无阻，地面无油污、积水等易导致滑倒的因素。确认工作区域警示标识清晰、完好，安全围栏或防护装置无破损、无移位。检查机器人周边是否有非作业人员逗留，必要时设置警戒区。

机器人系统本身的检查应按步骤进行。首先检查控制柜电源电压是否正常，电缆连接是否牢固、无破损，气源（如适用）压力是否在规定范围。随后，目视检查机器人本体，关节部位是否灵活，有无异响、漏油，末端执行器（如抓手、焊枪）安装是否稳固，连接线缆是否完好。若配备传感器、视觉系统等辅助设备，也需确认其工作正常。完成上述检查后，方可进行开机操作。

1.2作业中操作规范

机器人启动应严格按照设备说明书规定的顺序进行，通常先开启控制柜电源，待系统自检完成后，再启动机器人本体电源。启动后，切勿立即投入自动运行，应首先进行手动模式下的低速运动测试，检查各轴运动是否顺畅，零点位置是否准确，示教器指令与机器人动作是否一致。

在进行程序示教或调试时，操作人员必须处于安全的操作位置，通常是在控制柜旁或使用使能手持单元在安全区域内操作。示教过程中，应采用较低的速度倍率，保持警惕，随时准备按下急停按钮。禁止在机器人运动路径上放置任何身体部位，严禁倚靠或坐在机器人及周边设备上。

自动运行前，务必再次确认程序参数设置正确，工件定位准确，周边设备（如传送带、工装夹具）状态正常，并确保所有无关人员已撤离工作区域，安全防护装置已正确启用。启动自动循环后，操作人员应在安全监控位置观察机器人运行情况，密切关注其动作是否符合预期，有无异常声音或振动。在机器人运行期间，严禁进入其自动工作区域。如需进行必要的干预或检查，必须先按下急停按钮，使机器人停止运动，并确认系统已处于安全状态。

作业过程中，若发现机器人运行异常，如异响、剧烈震动、位置偏差过大、报警提示等，应立即按下急停按钮，停止机器人运行，并报告相关负责人或技术人员进行排查处理，严禁带病运行或随意拆卸、调整机器人部件。

1.3作业结束与关机

当批次作业完成或需要暂停作业时，应按照正确的顺序停止机器人。首先确保机器人已完成当前工作循环并处于安全停止位置，然后通过示教器或控制柜操作面板执行停止命令。在确认机器人完全静止后，方可进行后续操作。

作业结束后，需对工作区域进行清理。清理机器人本体及末端执行器上的油污、粉尘或加工废料，检查各部件有无松动或损坏迹象。整理工具、量具及辅助材料，放回指定位置。关闭机器人系统时，应先关闭机器人本体电源，再关闭控制柜电源，最后关闭总电源及气源（如适用）。

操作人员离开岗位前，需再次确认机器人已安全关机，工作区域整洁，安全防护装置已复位，并按规定填写设备运行记录，记录运行时间、生产数量、设备状态及发现的问题等信息，为后续的维护保养提供依据。

二、工业机器人安全标准

2.1人员资质与培训要求

工业机器人操作及相关作业人员必须具备相应的资质。操作人员需经过系统的专业培训，熟悉所操作机器人的性能、结构、工作原理及操作规程，掌握示教编程、日常点检、简单故障判断与应急处置技能，并经考核合格后方可上岗。对于机器人系统的维修、保养及复杂故障处理，则必须由具备专业资质的技术人员或厂家授权人员进行。

培训内容应全面覆盖理论知识与实操技能。理论部分包括机器人安全标准、风险评估方法、电气安全、机械安全、控制系统原理等；实操部分则包括安全操作流程、示教编程、手动操作、自动运行监控、急停操作及应急演练等。培训应定期进行，确保操作人员的知识与技能能适应机器人技术的发展和生产工艺的变化。

2.2作业环境安全标准

工业机器人的作业环境设计应遵循“安全第一”的原则。物理隔离是基本要求，通常采用固定式安全围栏、防护网或光幕、激光扫描仪等装置，将机器人工作区域与人员活动区域隔离开来。安全围栏的高度、