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基于三维双塑性体摩擦副模型的惯性摩擦焊接热力耦合数值分析：以FGH96高温合金管为例

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业制造领域，焊接技术作为实现材料连接的关键手段，其重要性不言而喻。惯性摩擦焊接作为一种先进的固相焊接工艺，凭借其独特的优势在众多行业中得到了广泛应用。它通过将飞轮储存的动能转化为焊接所需的热能，使焊件接触表面达到塑性状态，再施加顶锻压力实现连接。这种焊接方法具有焊接质量高、效率高、节能等显著特点，尤其适用于航空航天、汽车制造、石油化工等对焊接质量和性能要求极高的领域。例如，在航空航天领域，惯性摩擦焊接被用于连接发动机的关键部件，确保其在极端工作条件下的可靠性和稳定性；在汽车制造中，可用于生产发动机曲轴、半轴等零部件，提高生产效率和产品质量。

在惯性摩擦焊接过程中，涉及到复杂的热-力-冶金相互作用，准确理解和掌握这些过程对于优化焊接工艺、提高焊接质量至关重要。三维双塑性体摩擦副模型能够更真实地描述焊接过程中材料的塑性变形和摩擦行为，考虑了材料在不同方向上的塑性特性以及摩擦副之间的相互作用。通过基于该模型进行热力耦合数值分析，可以深入研究焊接过程中的温度场、应力场、应变场分布以及材料的流动规律，为焊接工艺参数的优化提供理论依据。这不仅有助于提高焊接接头的质量和性能，降低焊接缺陷的产生，还能减少试验成本和时间，提高生产效率，具有重要的工程实际意义和应用价值。

1.2国内外研究现状

国内外学者在惯性摩擦焊接热力耦合数值分析方面开展了大量研究工作。早期的研究主要集中在建立简单的数学模型来描述焊接过程中的传热和塑性变形，由于模型的简化，对实际焊接过程的模拟存在一定局限性。随着计算机技术和数值计算方法的不断发展，有限元分析等数值模拟方法逐渐成为研究惯性摩擦焊接的重要手段。

国外在这方面的研究起步较早，一些学者通过建立二维轴对称模型对惯性摩擦焊接过程进行模拟，分析了温度场、应力场的分布规律，但二维模型无法全面考虑焊接过程中的三维效应。近年来，部分研究开始采用三维模型进行模拟，但在摩擦副模型的选择上，多采用传统的摩擦模型，未能充分考虑材料在复杂应力状态下的塑性变形特性。

国内学者也在积极开展相关研究，通过改进数值模拟方法和模型，对惯性摩擦焊接过程进行更深入的分析。一些研究针对特定材料的惯性摩擦焊接进行了数值模拟和试验研究，取得了一定的成果，但在基于三维双塑性体摩擦副模型的研究方面还相对较少。现有研究在考虑材料微观组织演变对焊接性能的影响方面也存在不足，尚未形成完善的理论体系和数值模拟方法。

1.3研究内容与方法

本文以FGH96高温合金管为研究对象，深入开展基于三维双塑性体摩擦副模型的惯性摩擦焊接热力耦合数值分析。FGH96高温合金具有优异的高温强度、抗氧化性和耐腐蚀性，在航空航天等领域有着广泛的应用前景，对其焊接性能的研究具有重要意义。

在研究方法上，首先采用有限元分析方法，建立基于三维双塑性体摩擦副模型的惯性摩擦焊接数值模型。该模型充分考虑材料的非线性本构关系、接触摩擦行为以及热-力耦合效应，通过合理的网格划分和边界条件设定，确保模型能够准确模拟实际焊接过程。利用该模型对FGH96高温合金管的惯性摩擦焊接过程进行模拟分析，得到焊接过程中的温度场、应力场、应变场分布以及材料的流动规律。通过改变焊接工艺参数，如飞轮转速、轴向压力、焊接时间等，研究不同参数对焊接过程和焊接质量的影响规律，为焊接工艺的优化提供依据。将数值模拟结果与试验结果进行对比验证，进一步完善和优化数值模型，提高模拟结果的准确性和可靠性。

二、惯性摩擦焊接及三维双塑性体摩擦副模型原理

2.1惯性摩擦焊接原理与特点

2.1.1惯性摩擦焊接基本原理

惯性摩擦焊接是一种先进的固相焊接技术，其基本原理基于能量转换和材料的塑性变形特性。在焊接过程中，首先将一个工件与具有一定转动惯量的飞轮连接在一起，另一个工件保持固定。通过驱动装置将飞轮加速到预定的转速，使其储存足够的动能。当飞轮达到设定转速后，驱动装置与飞轮脱开，此时利用轴向压力使两个待焊工件的接触表面相互摩擦。随着摩擦的进行，飞轮的旋转动能逐渐转化为焊接界面处的摩擦热，使接触区域的材料温度迅速升高，达到塑性状态。在塑性状态下，材料的变形抗力降低，原子间的扩散和迁移能力增强。此时，继续施加顶锻压力，促使塑性状态的材料发生宏观塑性变形，连接界面上的氧化物等杂质被挤出，纯净的金属紧密接触，最终达到原子间结合，实现两个工件的牢固连接。在旋转停止之后，顶锻压力还会继续保持预定的时间，以确保焊接接头的质量。整个焊接过程中，无需添加填充材料，仅依靠工件自身材料的塑性变形和原子间的相互作用来形成焊接接头。

2.1.2惯性摩擦焊接特点及应用领域

惯性摩擦焊接具有众多显著特点，使其在现代工业制造中