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塑胶模具规程细则

一、塑胶模具规程细则概述

塑胶模具制造与使用涉及多个环节，确保产品质量、提高生产效率、保障操作安全是制定规程细则的核心目标。本细则旨在提供一套系统化、标准化的操作指南，涵盖从设计、材料选择、加工制造到装配、调试、维护等全过程。通过严格执行这些规程，可以有效降低生产成本，延长模具使用寿命，并确保最终产品符合质量要求。

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二、设计阶段规程

（一）设计依据与原则

1.设计依据

-客户需求文件（包括尺寸、材料、性能等要求）。

-模具使用环境（如温度、湿度、受力情况等）。

-相关行业标准与规范（如GB/T标准、ISO标准等）。

-材料性能数据表（如塑料收缩率、流动性等）。

2.设计原则

-结构合理性：确保模具分型面、浇口位置、排气系统等设计合理，避免成型缺陷。

-经济性：在满足性能的前提下，优化材料用量，降低制造成本。

-可制造性：考虑加工工艺限制，避免过于复杂的结构。

-安全性：防止操作过程中可能出现的危险（如高温、高压等）。

（二）关键设计参数

1.模架选择

-根据产品尺寸和产量选择合适的模架类型（如两板模、三板模）。

-确保模架强度和刚度满足开模力要求（参考示例：中小型产品模架吨位范围50-200吨）。

2.分型面设计

-优先选择平整、光洁的分型面，减少飞边风险。

-复杂产品可设置斜顶或抽芯机构，确保脱模顺利。

3.浇注系统设计

-浇口位置应避免影响产品外观，并保证填充均匀（常见浇口类型：点浇口、潜伏浇口、扇形浇口等）。

-浇口尺寸根据产品厚度调整（示例：产品壁厚1mm时，浇口直径0.5-1.5mm）。

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三、材料选择与准备

（一）常用模具钢材

1.材料分类

-预硬钢：如P20、718L，可直接使用，加工效率高。

-硬料钢：如H13、S136，需热处理至目标硬度（示例：H13硬度要求50-54HRC）。

-耐腐蚀钢：如Nak80、2344，适用于潮湿环境或ABS等易腐蚀材料。

2.材料检验

-进货时检查钢材证书（炉号、化学成分、力学性能等）。

-必要时进行硬度检测或表面粗糙度测试。

（二）模具辅助材料

1.钢材处理

-热处理：淬火+回火，控制冷却速度防止开裂。

-表面处理：氮化处理（如气体氮化，提升耐磨性，氮化层深度0.1-0.3mm）。

2.标准件准备

-导柱、导套、顶针、复位销等需预先装配并检验配合间隙（示例：导柱与导套间隙0.02-0.05mm）。

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四、加工制造规程

（一）主要加工工序

1.铣削与粗加工

-使用数控铣床进行模腔、型芯等主要表面的粗加工。

-控制切削参数（如转速800-1500rpm，进给速度50-100mm/min）。

2.精加工与电火花加工（EDM）

-精铣表面，保证尺寸公差（示例：平面度±0.02mm）。

-EDM用于复杂型腔或硬质部分，电极材料选择（如铜钨合金）。

3.研磨与抛光

-模腔表面粗糙度要求Ra0.2-0.8μm，使用研磨膏配合研磨块。

-抛光后用丙酮清洗，避免残留颗粒。

（二）加工质量控制

1.在线检测

-使用三坐标测量机（CMM）抽检关键尺寸（如模腔深度、中心距）。

-螺纹孔用螺纹规检验（示例：M8螺纹公差要求±0.05mm）。

2.过程记录

-记录每道工序的加工参数、刀具磨损情况、检验数据。

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五、装配与调试

（一）装配步骤

1.模架组装

-按顺序安装动模、定模板，确保导柱导套对齐（用塞尺检查间隙≤0.01mm）。

-安装顶出系统，检查顶针布局是否均匀，无干涉。

2.浇注系统安装

-浇口套需压入固定，深度控制（示例：露出分型面0.5-1mm）。

-排气槽开设位置根据塑料流动性调整（深度0.02-0.05mm）。

（二）调试要点

1.试模流程

-首次试模使用小批量材料（如ABS、PC），观察填充情况。

-记录飞边、气泡、短射等缺陷及对应原因。

2.参数优化

-调整注射压力（示例：ABS常用压力80-150MPa）、速度（50-200mm/s）。

-优化保压时间（如1-3秒/壁厚）。

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六、维护与保养

（一）日常检查

1.清洁工作

-每次使用后清理模具表面残留材料，特别是型腔角落。

-使用超声波清洗机处理复杂部位。

2.润滑保养

-对导柱导套、顶出销等运动部件定期涂润滑剂（如硅脂）。

（二）定期维护

1.磨损检测

-检查型腔表面磨损情况，严重者需电火花修复或更换。

-测量顶针长度，磨损超标准（如减少1mm）需更换。

2.模温控制