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Cu基粉末冶金摩擦材料激光表面改性研究

一、绪论

（一）研究背景与行业需求

在现代工业的诸多关键领域，如高速列车风驰电掣般穿梭于城市之间，重载机械在大型工程建设中肩负重任，Cu基粉末冶金摩擦材料凭借其出色的导热性，能够快速驱散摩擦产生的大量热量，有效避免材料因过热而性能下降；良好的可塑性则使其可以被加工成各种复杂形状，以满足不同设备的特殊需求；不错的耐磨性也保障了在长期使用过程中材料的稳定性。然而，当这些设备在高强度工况下运行时，如高速列车频繁制动、重载机械持续承受巨大压力，Cu基摩擦材料便暴露出其短板。热疲劳现象频发，材料在反复的热应力作用下，内部结构逐渐受损；粘着磨损问题严重，导致材料表面出现粘连、剥落，极大地制约了设备运行的可靠性与稳定性。

激光表面改性技术作为材料领域的新兴力量，以其独特的优势为解决上述难题带来了曙光。该技术利用高能激光束，如同一位精准的雕刻师，对材料表面进行精细“雕琢”。在极短的时间内，使材料表面迅速熔化、快速凝固，从而实现对表面组织和性能的精确调控。通过这一过程，材料表面可以形成更加致密、均匀的微观结构，显著提升其硬度、耐磨性和抗疲劳性能，成为满足高端装备制造领域对摩擦材料长寿命、高稳定性迫切需求的关键路径。

（二）激光表面改性技术研究现状

激光表面改性技术历经多年发展，在金属材料表面处理领域已取得丰硕成果。在表面硬化方面，能够使金属表面硬度大幅提升，有效增强其耐磨性，广泛应用于机械制造中的齿轮、轴类零件等，使其使用寿命显著延长；在涂层制备上，可精确控制涂层的成分和厚度，制备出具有特殊性能的涂层，如耐腐蚀涂层用于海洋工程设备，耐高温涂层应用于航空发动机部件等。

但当面对粉末冶金这种具有多孔结构的特殊材料时，激光表面改性的作用机理变得更为复杂，尚需深入探究。已有研究清晰地揭示了激光功率、扫描速度等关键参数对改性层微观结构有着显著影响。高功率激光可使材料表面熔化深度增加，促进元素扩散；而快速扫描速度则能使熔化层快速凝固，有利于形成细小的晶粒结构，如α-Cu相细化，甚至生成纳米晶，从而提升材料的强度和韧性。在性能方面，改性层的硬度、耐磨性也与这些参数密切相关，合适的参数组合可使硬度提高数倍，耐磨性显著增强。

不过，在复杂工况下，如高温、高压、高湿度等多因素耦合的环境中，改性层的失效机制仍未完全明晰，是由于疲劳裂纹的萌生扩展，还是因腐蚀与磨损的协同作用导致，尚需进一步研究；同时，工艺参数优化模型也有待完善，如何建立一个精准的模型，综合考虑材料特性、激光参数和工况条件，以实现工艺参数的最优选择，仍是当前研究面临的重要课题，也为本文的深入研究提供了理论与应用的切入点。

二、Cu基粉末冶金摩擦材料基础特性分析

（一）材料制备工艺与微观结构表征

本研究采用粉末冶金法制备Cu基摩擦材料，该方法是粉末冶金领域的经典工艺，在材料制备中应用广泛。首先，精心选取纯度高达99.9%的Cu粉作为基体，其粒度分布在50-100μm之间，确保了基体的高纯度和均匀性。同时，添加适量的Sn粉，其含量控制在5%-10%，Sn元素能够有效固溶强化Cu基体，增强材料的强度；加入Fe粉，含量为3%-5%，Fe不仅能提高材料的硬度，还能在一定程度上改善其摩擦性能。此外，还添加了石墨和SiO?等摩擦调整剂，石墨含量为8%-12%，它具有良好的润滑性能，能降低材料的摩擦系数，减少磨损；SiO?含量为2%-4%，可以增强材料的摩擦稳定性，提高其抗磨性能。

将这些原料按照精确的比例放入高能球磨机中进行混粉，球磨时间设定为8-10小时，球磨转速为300-400r/min，以确保各种成分均匀混合。随后，将混合均匀的粉末放入特定模具中，在100-150MPa的压力下进行压制，使粉末初步成型。最后，将压坯放入高温烧结炉中，在850-950℃的温度下烧结2-3小时，使其致密化，获得性能优良的Cu基粉末冶金摩擦材料。

利用扫描电镜（SEM）对材料微观结构进行观察，结果显示，α-Cu基体呈现出不规则的分布状态，这是由于粉末冶金制备过程中颗粒的堆积和烧结方式所导致的。在基体中，存在着一定数量的孔隙，这些孔隙的大小和形状各异，主要是因为粉末之间未能完全紧密结合。同时，还可以观察到第二相颗粒均匀分布在基体中，其中石墨相呈明显的片状分散，这种片状结构使其能够在摩擦过程中有效降低摩擦力，起到良好的润滑作用；而SiO?颗粒则较为细小，均匀地镶嵌在基体中，增强了材料的耐磨性。通过X射线衍射（XRD）分析，进一步确定了材料中的物相组成，除了α-Cu相外，还检测到了Cu?Sn等金属间化合物相，这些相的存在对材料的性能产生了重要影响，为后续的激