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注塑模具设计规定

一、概述

注塑模具设计是塑料制品生产的关键环节，其合理性直接影响产品质量、生产效率和制造成本。本规定旨在明确注塑模具设计的基本原则、核心要素和标准化流程，确保模具设计的科学性与实用性。设计过程中需综合考虑材料特性、成型工艺、结构强度、散热性能及维护便利性等因素。

二、设计基本原则

（一）功能性优先

1.模具结构需满足产品成型要求，确保填充均匀、排气顺畅。

2.控制产品尺寸公差，一般精度等级应符合ISO2768-1标准。

3.考虑脱模斜度，常用值为1°～2.5°，复杂结构可适当增加。

（二）经济性考量

1.优化材料使用，优先选用P20、718等性价比高的模具钢。

2.减少零件数量，通过标准化组件（如顶针、复位销）降低成本。

3.预留修模空间，避免因微小调整导致整体返工。

（三）安全性设计

1.防止飞边，浇口位置应远离产品边缘，厚度差≤0.5mm。

2.避免应力集中，圆角半径R≥3mm，避免尖角结构。

3.优化冷却水路，确保模具表面温度均匀（建议50℃～80℃）。

三、核心设计要素

（一）分型面设计

1.选择平整且轮廓简单的平面作为主分型面。

2.高精度产品可采用斜顶分型，倾斜角度≤10°。

3.难脱模结构（如深腔）需增设抽芯机构。

（二）浇注系统设计

1.主流道直径取8mm～12mm，内壁粗糙度Ra≤0.8μm。

2.浇口类型根据产品选择：

(1)直接浇口：适用于薄壁大件，流道长度≤50mm。

(2)点浇口：适用于复杂轮廓，直径≤2mm。

(3)潜浇口：隐藏式进料，减少表面痕迹。

3.浇口位置需避开产品功能区域，热节处可增设冷料井。

（三）顶出系统设计

1.顶针布置需均匀，间距≤50mm，避免冲击产品表面。

2.顶出高度计算公式：H=产品高度+（0.5～1.0）mm。

3.复位机构采用弹簧式或液压式，确保动作稳定。

四、标准化流程

（一）前期准备

1.收集产品数据：3D模型、材料属性（如收缩率2%～4%）、壁厚（建议2mm～4mm）。

2.绘制装配图（比例1:1），标注关键尺寸（公差±0.05mm）。

（二）设计实施

1.分模步骤：

(1)确定分型线，生成上下模镶件。

(2)设计冷却水路，采用蛇形布局，间距100mm～150mm。

(3)添加排气槽，深度0.02mm～0.05mm，宽度与分型面平行。

2.材料选择：

(1)动模采用718钢（硬度HRC40～45）。

(2)定模可选用S136钢（抗腐蚀性要求高时）。

（三）验证与优化

1.进行CAE分析，检查填充速率（建议50mm/s～100mm/s）、冷却时间（30s～60s）。

2.制作简易试模，调整顶出位置和浇口尺寸。

3.返工标准：试模失败率＞5%需重新设计。

五、维护与注意事项

（一）模具保养

1.每次使用后清理水路，防止锈蚀。

2.检查顶针磨损，硬度低于HRC30需更换。

（二）常见问题处理

1.飞边：增大浇口尺寸或调整分型面角度。

2.溢料：提高模具表面粗糙度（Ra≤1.6μm）。

3.裂纹：检查冷却不均，增加水路密度。

一、概述

注塑模具设计是塑料制品生产的关键环节，其合理性直接影响产品质量、生产效率和制造成本。本规定旨在明确注塑模具设计的基本原则、核心要素和标准化流程，确保模具设计的科学性与实用性。设计过程中需综合考虑材料特性、成型工艺、结构强度、散热性能及维护便利性等因素。

二、设计基本原则

（一）功能性优先

1.模具结构需满足产品成型要求，确保填充均匀、排气顺畅。

-填充均匀性：通过优化浇口布局和流道设计，减少填充时间（建议15s～30s），避免出现气泡或流痕。

-排气设计：在产品转角处、厚壁区域增设排气槽，排气体积占模腔容积比例建议为1%～3%。

2.控制产品尺寸公差，一般精度等级应符合ISO2768-1标准。

-简单结构公差：±0.1mm（材料收缩率低时），±0.2mm（普通ABS材料）。

-复杂产品需采用动模补偿技术，预留0.02mm～0.05mm的修正量。

3.考虑脱模斜度，常用值为1°～2.5°，复杂结构可适当增加。

-脱模斜度计算：斜度=（脱模力/产品重量）×10°，最大不超过3°（高精度件）。

-滑动配合区域需设置润滑槽，槽深0.02mm～0.05mm。

（二）经济性考量

1.优化材料使用，优先选用P20、718等性价比高的模具钢。

-P20钢（预硬态）适用性：中等载荷结构件，硬度HRC38～42。

-718钢（淬火态）适用性：高精度要求件，需二次硬化处理（580℃回火）。

2.减少零件数量，通过标准化组件（如顶针、复位销）降低成本。

-顶针直径标准化：Φ2mm、Φ3mm、Φ4mm为主流，批量生产时可减少规格。

-复位销