铸件模设计规范.xlsVIP

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剪边刀块和背托最大容许间隙为0.03mm。

折边刀块和背托最大容许间隙为0.05mm。

钢材加工顺序

为必免钢材加工时出差错，模具图面上应该注明加工顺序。

名词解释

1.粗加工购买回来的钢块对它进行粗加工，光6个面

2.刻钢印在购买回来的钢块侧面刻上模具号、件号、材质、热处理硬度等

3.预研配钢块的基准面研磨，最少四个面，尺寸应该留有余量

4.钻孔钻螺钉孔，键槽孔、定位销孔

5.研配磨钢块的基准面或配合面，最少四个面，尺寸应该到位

6.2D软加工钢块热处理之前的2D加工

7.2D硬加工钢块热处理之后的2D加工

8.3D软加工钢块热处理之前的3D加工

9.3D硬加工钢块热处理之后的3D加工

10.去硬度退火使钢块硬度下降

11.热处理热处理使钢块硬度提高

12.硬研磨热处理后，磨钢块的配合面，尺寸应该到位

13.线割线割（快丝或慢丝）

14.抛光对需要表面光洁度的地方进行抛光

15.镀层表面渗碳、氮，镀钛等涂层处理

工作内容及顺序

粗加工

刻钢印

预研磨

钻孔

研磨

2D软加工

2D硬加工

3D软加工

3D硬加工

去硬度

热处理

硬研磨

线割

抛光

镀层

以上作为参考，可根据实际情况来安排顺序

钢材组立顺序

为减少钢材组立时间，模具图面上应该注明组立顺序。

1.组立原则：

先装固定死的，在装会动的

2.以修边模下模仁为例：

板件的投入和取出装置

便于板件的投入和取出。

2.设置原则：

①板件长度小于500mm的不需要设置进出料托架，大于500mm的需要设置

②外板零件及其它不允许划伤的零件，其托架应带有橡胶轮。

③托架超出模体的应考虑能折叠存放。

板件的定位

利于板件的定位，保证板件的精度。

①冲压各工序板件的定位要可靠，并保证取放料方便，且不允许划伤零件。

②产品定位孔，应在前面工序冲出，并作为后工序的主要定位基准孔。

③后工序没有孔可作为定位孔时，板件应设置定位具来定位。

3.定位销安装方式如下图所示：

顶出机构

利于板件的取出。

①除拉延模以外的工序均需设置顶出机构。

②顶出机构的顶出高度应足够，便于板件手工移出。

③顶出机构分为气缸式和弹簧式两种。

④优先使用H型顶出机构，无法使用H型顶出机构时，可用单个气缸，使用时注意

防转。

⑤使用气缸式顶料器时注意接头的空间，模具图必须将穿线孔画出，并示意出。

⑥无法设置顶出机构的需在模具出料侧设置两处手取空间。

模具搬运固定板

利于模具搬运。

①每套模具需设置4处搬运固定板。

②设计搬运固定板时需要注意其长度，长度要加上模具的存放高度.

③设计搬运固定板时，一侧设计圆孔，另侧需设计成长腰圆形孔，使用M16螺钉

④搬运固定板使用10mm厚，宽50mm，长度由设计需求来确定，

⑤铸物采用直接攻螺纹，不需设置铸入型螺栓

机械加工阶段夹紧台

用于基准面加工、型面加工时固定被加工件

①上下模座、压料板、活塞、下模仁等必须加工底面的零件，基本上都需要设

置加工阶段夹紧台。如底面加工，以凸缘部位作为夹紧台，可以不设。

②机床台面T形槽间距为300，所以加工夹紧台间距大致以300的倍数来设计。

减轻孔能够代替时，可以不开加工用铸造孔，但铸孔直线部分限定为100mm

以上。

③无法设置加工用铸造孔或凸台时，局部铣出平台。

模具气压源接口位置

1.模具气压源接口位置设置于模具的右前侧。

2.模具有使用到气缸的需设计气压回路图

模具电源接口位置

模具电压源接口位置设置于模具的左后侧。

模具的起吊和翻转

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