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耐候钢细晶化轧制工艺及耐腐蚀性能研究

一、引言

（一）研究背景与意义

耐候钢，作为一种在大气环境下具有良好耐腐蚀性能的低合金钢，广泛应用于建筑、桥梁、车辆制造等领域。随着基础设施建设的不断推进以及装备制造业的快速发展，对耐候钢的综合性能提出了更高的要求。在保证其耐腐蚀性能的前提下，提高强度并降低生产成本成为行业发展的关键需求。

传统耐候钢通常通过添加Cr、Ni、V等贵重合金元素来提高强度和耐腐蚀性，但这不仅增加了生产成本，还可能对环境造成一定压力。而晶粒细化技术作为一种绿色、高效的强化手段，能够在不显著增加合金元素含量的情况下，有效提高钢材的强度和韧性。通过细晶化轧制工艺，利用控轧控冷技术对耐候钢的显微组织进行优化，实现晶粒细化，不仅可以提升钢材的力学性能，还能降低贵重合金元素的用量，从而达到降低成本的目的。这种工艺对推动耐候钢的绿色化、高性能化发展具有重要的工程价值，符合当前钢铁行业可持续发展的趋势。

（二）国内外研究现状

国外在耐候钢细晶化轧制工艺及耐腐蚀性能研究方面起步较早，已经取得了一系列重要成果。在超细晶耐候钢工业化制造技术上，如意大利阿维迪公司的ESP全无头轧制技术，通过最优的连铸机布置、电磁制动技术、感应加热炉的使用以及自动化技术集成的控制系统，实现了高速、稳定的拉坯速度和铸流温度的精确控制，能够生产出高质量的极限薄规格耐候钢产品，在轧制取代冷轧带钢的超薄规格产品方面具有极大优势，已形成成熟的工业化生产体系。

国内的研究主要聚焦于“500MPa碳素钢先进工业化制造技术”框架下的工艺参数优化。东北大学等科研机构通过控制轧制与轧后冷却工艺制度，对洁净普碳钢进行晶粒细化，成功将与Q235成分相同的普碳钢的屈服强度提高到400-500MPa，并在汽车、建筑等行业得到应用。在耐候钢领域，国内学者也对轧制温度、压下制度、冷却速度等工艺参数对耐候钢组织和性能的影响进行了研究，但在细晶化轧制工艺与耐腐蚀性能之间的内在联系方面，仍需深入探讨。

现有研究表明，晶粒细化能够显著改善钢材的力学性能，如提高强度、韧性和硬度等。对于耐候钢而言，晶粒细化对其耐腐蚀性能的影响机制较为复杂，目前尚未完全明确。一方面，细晶粒耐候钢在腐蚀初期，由于晶界面积增大，可能会导致腐蚀速度加快，但这也有利于保护性内锈层的快速形成；另一方面，当晶粒细化到一定程度时，晶粒细化对腐蚀速度的影响变得不明显。此外，锈层的形成动力学、晶界腐蚀行为以及晶粒细化与合金元素之间的协同作用等方面，仍存在许多未解之谜，需要进一步深入研究。

二、耐候钢细晶化轧制工艺关键技术

（一）热变形行为与再结晶机制

1.单道次压缩实验与变形抗力模型

为深入了解耐候钢在热加工过程中的变形行为，采用Gleeble热模拟试验机进行单道次压缩实验，研究变形温度（900-1200℃）、变形程度（30%-70%）和变形速率（0.1-10s?1）对奥氏体晶粒破碎及位错密度的影响规律。在不同变形条件下，采集应力-应变数据，绘制真应力-真应变曲线。通过对实验数据的分析，发现变形温度升高，奥氏体的变形抗力降低，这是因为高温下原子热运动加剧，位错更容易滑移和攀移，使得材料更容易发生塑性变形。随着变形程度的增加，位错密度不断增大，加工硬化现象显著，导致变形抗力上升。而变形速率的提高，则使位错来不及运动和重新排列，从而使变形抗力增大。

基于Arrhenius方程，建立耐候钢的变形抗力模型。该模型考虑了变形温度、变形速率以及材料常数等因素，能够准确描述耐候钢在热变形过程中的变形抗力变化规律。通过与实验数据的对比验证，模型的计算结果与实际测量值具有良好的一致性，误差控制在合理范围内。这为轧制负荷的精确计算提供了可靠的理论依据，有助于优化轧制工艺参数，合理选择轧制设备，提高生产效率和产品质量。

2.双道次压缩与静态再结晶动力学

利用双道次压缩实验，进一步研究耐候钢奥氏体热变形后的静态再结晶行为。在不同的变形温度和应变速率下，对试样进行第一道次压缩变形，然后在等温条件下保持不同的时间（1-60s），再进行第二道次压缩变形。通过测量第二道次压缩时的应力-应变曲线，计算静态再结晶体积分数，绘制软化率曲线。实验结果表明，静态再结晶体积分数随等温保持时间的延长而增加，在较短时间内，再结晶速度较快，随后逐渐趋于平缓。

根据实验数据，建立描述耐候钢静态再结晶动力学的J-M-A模型。该模型考虑了再结晶开始时间、再结晶速率以及再结晶完成时间等因素，能够准确预测不同条件下静态再结晶的发展过程。通过对模型参数的求解，明确了再结晶激活能与晶粒长大动力学参数。再结晶激活能是衡量再结晶难易程度的重要参数，其值越低，表明再结晶越容易发生。晶粒长大动力学参数则描述