炉外精炼技术66课件.pptx

炉外精炼技术;LF的工艺制度与操作因各钢厂及钢种的不同而多种多样。

LF一般工艺流程为：

初炼炉（转炉或电弧炉）挡渣（或无渣）出钢→同时预吹氩、加脱氧剂、增碳剂、造渣材料、合金料→钢包进准备位→测温→进加热位→测温、定氧、取样→加热、造渣→加合金调成分→取样、测温、定氧→进等待位→喂线、软吹氩→加保温剂→连铸。;LF精炼过程的主要操作有：全程吹氩操作、造渣操作、供电加热操作、脱氧及成分调整（合金化）操作等，图3-9所示为LF常见的操作一例。;要达到好的精炼效果，应抓好以下各个工艺环节：

A钢包准备

(1)检查透气砖的透气性，清理钢包，保证钢包的安全。

(2)钢包烘烤至1200℃。

(3)将钢包移至出钢工位，向钢包内加入合成渣料。

(4)根据转炉或电弧炉最后一个钢样结果，确定加入合金及脱氧剂，以便进行初步合金化并使钢水初步脱氧。

(5)准备挡渣或无渣出钢。;B出钢

(1)根据不同钢种、加入渣量和合金确定出钢温度。出钢温度应当在液相线温度基础上减去渣料、合金料的加入引起的温降，再根据炉容的大小适当增加一定的温度，以备运输过程的温降。

(2)要挡渣出钢，控制下渣量不大于5kg/t。

(3)需要深脱硫的钢种在出钢过程中可以向出钢钢流中加入合成渣料。;(4)当钢水出至1/3时，开始吹氩搅拌。一般50t以上的钢包的氩气流量可以控制在200L/min左右（钢水面裸露1m左右），使钢水、合成渣、合金充分混合。

(5)当钢水出至3/4时将氩气流量降至100L/min左右（钢水面裸露0.5m左右），以防过度降温。;C造渣

LF精炼渣的基本功能：

深脱硫；深脱氧、起泡埋弧；去非金属夹杂，净化钢液；改变夹杂物的形态；院止钢液二次氧化和保温。

LF精炼渣根据其功能由基础渣、脱硫剂、发泡剂和助熔剂等到部分组成。渣的熔点一般控制在1300~1450℃，渣1500℃的黏度一般控制在0.25~0.6Pa·s。;LF精炼渣的基础渣一般多选用CaO-SiO2-Al2O3系三元相图的低熔点位置的渣系，如图3-10所示。

基础渣最重要的作用是控制渣碱度，而渣的碱度对精炼过程脱氧、脱硫、均有较大的影响。;LF法精炼工艺制度;精炼渣的成分及作用：

CaO调整渣碱度及脱硫；

SiO2调整渣碱度及黏度；

Al2O3调整三元渣系处于低熔点位置；

CaCO3脱硫剂、发泡剂；

MgCO3、BaCO3、Na2CO3脱硫剂、发泡剂、助熔；

Al粒强脱氧剂；

Si-Fe脱氧剂；

RE脱氧剂、脱硫剂；

CaC2、SiC、C脱氧剂及发泡剂；

CaF2助熔、调黏度。;在炉外精炼过程中，通过合理地造渣，可以达到脱硫、脱氧、脱磷甚至脱氮的目的；

可以吸收钢中的夹杂物；

可以控制夹杂物的形态；

可以形成泡沫渣（或者称为埋弧渣）淹没电弧，提高热效率，减少耐火材料侵蚀。

因此，在炉外精炼工艺中要特别重视造渣。;DLF的成分和温度微调

LFV在真空工位和加热工位都具备合金化的功能，使得钢水中的C、Mn、Si、S、Cr、Al、Ti、N等元素的含量都能得到控制和微调，而且易氧化元素的收得率也较高。LFV控制钢中元素的范围(质量分数/%)如下：;LFV的加热工位可使钢水温度得到有效控制，温度范围可控制在±2.5℃内。

钢水在真空脱气后，在浇注或连铸过程中的温降十分均匀稳定。

这使钢锭的表面质量或连铸坯表面质量得到有效保证，而且为全连铸和实现多炉连浇创造了十分优越的条件。;LF加热期间应注意的问题是采用低电压、大电流操作。

由于造渣已经为埋弧操作做好了准备，此时就可以进行埋弧加热。

在加热的初期，炉渣并未熔化好，加热速度应该慢一些。

可以采用低功率供电。熔化后，电极逐渐插入渣中。;此时，由于电极与钢水中氧的作用、包底吹入气体的作用、炉中加入的CaC2与钢水中氧反应的作用，炉渣就会发泡，渣层厚度就会增加。

这时就可以以较大的功率供电，加热速度可以达到3~40℃/min。

加热的最终温度取决于后续工艺的要求。对于系统的炉外精炼操作来说，后续工艺可能会有喷粉、搅拌、合金化、真空处理、喂线等冶炼操作，所以要根据后续操作确定LF加热结束温度。;E搅拌

LF精炼期间搅拌的目的是：

均匀钢水成分和温度，加快传热和传质；

强化钢渣反应；

加快夹杂物的去除。

均匀成分和温度不需要很大的搅拌功能和吹氩流量，但是对脱硫反应，应该使用较大的搅拌功率，将炉渣卷入钢水中以形成所谓的瞬间反应，加大钢渣接触界面，加快脱硫反应速度。;对于脱氧反应来说，过去一般认为加大搅拌功率可以加快脱氧。

但是现在在脱氧操作中多采用弱搅拌—将搅拌功率控制在30~50W/t之间。

在LF的加热阶段不应使用大的搅拌功率。功率较大会引起电弧的不稳定。搅拌功率可以控制在30~50W/t。加热结束后，从脱硫