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钢筋网施工质量保证措施

一、原材料质量保证措施

（一）采购与进场管控

源头把控：严格筛选供应商，优先选择具备生产资质、信誉良好的厂家，签订采购合同时明确钢筋材质（如HRB300热轧带肋钢筋）、规格（直径φ8为主）、力学性能指标（抗拉强度≥420MPa、屈服强度≥300MPa、伸长率≥25%）及质量证明文件要求，严禁采购无资质厂家产品。

进场验收：钢筋进场时，核对出厂合格证、试验报告单与实物的一致性，检查钢筋外观（无裂纹、油污、片状锈蚀，表面肋纹清晰），逐捆检查标识（钢种、规格、炉批号）；对外观不合格的钢筋（如锈蚀深度＞直径5%、表面有明显伤痕），直接退场处理，不得进入加工环节。

抽样检验：按规范分批抽样，每60t为一个检验批，不足60t按一批计，每批随机抽取3根钢筋进行力学性能试验（抗拉、屈服、伸长率）和重量偏差检测；焊接材料（焊条、焊剂）每批次进场后抽检10%，检查外观（焊条无药皮脱落、裂纹，焊剂无结块）并进行焊接工艺评定，检验合格且经监理单位见证确认后，方可投入使用。

（二）存储与防护

分类存储：钢筋原材料及成品网片需存放于专用场地，场地硬化处理（C20混凝土，厚度≥10cm）并设置排水坡度（≥2%），避免积水；原材料按钢种、规格、检验状态（待检、合格、不合格）分区堆放，底部垫木方（高度≥30cm，间距≤2m），防止钢筋受潮锈蚀；成品网片采用多层叠放时，层间垫木方（厚度≥5cm），叠放高度≤3层，避免网片变形。

防护措施：存储期间覆盖防雨布（采用防水帆布，重量≥0.4kg/㎡），尤其在雨期需加强检查，确保防雨布无破损、搭接严密；冬期存储时，若环境湿度较大，定期检查钢筋锈蚀情况，发现浮锈及时用钢丝刷清理；焊接材料存放于干燥仓库（相对湿度≤60%），焊条需入箱存放，距地面、墙面≥30cm，防止受潮影响焊接质量。

二、钢筋网加工质量保证措施

（一）加工设备管控

设备选型与调试：根据加工需求选用匹配设备，调直机选用GT4-14型（适用直径4-14mm钢筋）、切断机选用GQ-40型（切断能力≤40mm钢筋）、电焊机选用BX1-500型（适合中厚钢筋焊接）；设备进场后进行空载试运行，调试调直机的调直速度（控制在≤6m/min）、切断机的切断精度（长度偏差≤±5mm）、电焊机的焊接电流（180-220A），确保设备运行参数符合加工要求，调试记录经技术负责人签字确认。

日常维护：建立设备维护台账，每日作业前检查调直机的调直轮磨损情况（磨损量＞1mm时更换）、切断机的刀片刃口（刃口磨损＞2mm时更换）、电焊机的电缆绝缘层（无破损、老化）；每周对设备进行一次全面保养，包括润滑关键部件（调直机轴承、切断机齿轮）、清理设备杂物、检查接地装置（接地电阻≤4Ω），确保设备始终处于良好运行状态，避免因设备故障导致加工质量缺陷。

（二）加工过程管控

钢筋预处理控制：调直前检查钢筋弯曲程度，对严重弯曲的钢筋（弯曲矢高＞钢筋长度1%）先人工矫正，再进行机械调直；调直过程中安排专人监控，避免调直速度过快导致钢筋表面产生伤痕（伤痕深度≤0.1mm）；调直后用钢丝刷彻底清除表面浮锈、油渍，清理完成后检查钢筋洁净度，确保无残留杂质影响焊接质量。

下料尺寸控制：下料前根据网格尺寸（通常20-25cm）编制下料清单，明确每根钢筋的长度（如20cm网格对应钢筋长度20cm±5mm），并在切断机旁张贴尺寸标识；下料时采用定尺挡板固定长度，每切断10根钢筋抽检1次长度偏差，若偏差超过±5mm，立即调整切断机参数，确保下料精度；切断面需平整，无马蹄形或斜口（斜口角度≤5°），不合格的下料钢筋严禁使用。

网片焊接控制：采用专用焊接模具固定钢筋位置，确保网格间距均匀（允许偏差±10mm），模具定期检查（每加工50片网片校准1次），防止模具变形导致网格尺寸偏差；优先使用自动网片焊接机，若采用手工电弧焊，选用E43系列焊条，焊接前烘干（烘干温度350-400℃，保温1-2h），焊接时按“先横向后纵向、从中间向两端”的顺序作业，每个交叉点均需点焊（焊点直径≥6mm、高度≥3mm），严禁漏焊、虚焊；焊接完成后及时清理焊渣，检查焊点质量（无气孔、夹渣、裂纹），对不合格焊点（如咬边深度＞0.5mm）进行补焊处理。

网片平整度控制：焊接完成后检查网片平整度，采用2m靠尺测量，翘曲偏差≤5mm/m，若出现变形（如局部凸起、弯曲），采用机械矫正（如用千斤顶顶压、专用矫正机），禁止敲击钢筋强行矫正，避免钢筋产生塑性变形影响强度；矫正后的网片需重新检查平整度，合格后方可转入安装环节。

三、钢筋网安装质量保证措施

（一）安装前准备管控

初喷面处理：安装前检查初喷混凝土面的平整度，采用2m靠尺测量，凸起高度＞