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模架设计细则

一、模架设计概述

模架是注塑模具的重要组成部分，其设计直接影响模具的成型效率、产品质量和使用寿命。本细则旨在规范模架的设计流程、关键参数选择和结构要求，确保模架设计的合理性和安全性。

（一）设计原则

1.功能性：模架应满足注塑成型的工艺需求，包括开合模、顶出、抽芯等动作的顺畅性。

2.安全性：模架结构需保证操作人员安全，防止意外伤害。

3.经济性：在满足性能的前提下，优化材料选用和加工工艺，降低成本。

4.标准化：优先采用标准模架型号，提高通用性和采购效率。

（二）设计流程

1.需求分析：明确产品尺寸、壁厚、精度等成型要求，确定模架类型（如两板模、三板模）。

2.参数确定：计算型腔尺寸、顶出力、开模行程等关键参数。

3.结构设计：绘制模架三维图及二维工程图，标注关键尺寸和公差。

4.材料选择：根据承载需求选择模架材料（如S50C、P20），确保强度和耐磨性。

5.验证分析：通过有限元分析（FEA）验证模架的强度和刚度。

二、模架关键参数设计

（一）模架尺寸计算

1.模板尺寸：长×宽×厚度需根据型腔布局和顶出需求确定，一般比型腔尺寸大200-300mm。

-示例：型腔尺寸300×200mm，模板尺寸500×400mm。

2.开模行程：计算公式为（产品高度+顶出垫块高度+顶出距离），预留50-100mm安全余量。

3.顶出距离：根据产品脱模斜度（1°-3°）计算，确保产品顺利顶出。

（二）导向系统设计

1.导柱导套规格：常用规格为φ12-φ20mm，数量根据模板数量确定（如四导柱）。

2.安装位置：导柱间距为模板宽度的1/3-1/4，均匀分布，避免偏载。

3.配合精度：导柱与导套间隙0.02-0.05mm，保证滑动顺畅。

（三）顶出系统设计

1.顶出方式：根据产品结构选择直接顶出、斜顶或抽芯顶出。

2.顶出力计算：F=产品重量×9.8N/kg×顶出系数（1.2-1.5）。

-示例：产品重量5kg，顶出力需≥60N。

3.顶出元件：常用顶针材料为SKD61，硬度HRC50-58。

三、模架结构设计要点

（一）模架类型选择

1.两板模：适用于简单产品，结构紧凑，成本较低。

2.三板模：适用于需要抽芯或滑块的结构，增加模板数量（如A、B、C板）。

（二）模板加强设计

1.筋板布置：在型腔附近、顶针孔位置增加筋板，提高刚性。

2.厚度选择：模板厚度根据模架尺寸和载荷计算，常用范围3-10mm。

3.圆角处理：模板边缘加R3-R5圆角，防止应力集中。

（三）模架材料与热处理

1.模板材料：

-力学模板：S50C、H13（硬度HRC40-48）。

-结构模板：P20、7A56（硬度HRC30-40）。

2.热处理要求：淬火+回火，确保尺寸稳定性。

（四）装配注意事项

1.螺栓预紧：模板连接螺栓需均匀拧紧，扭矩值控制在80-120N·m。

2.防松措施：使用弹簧垫圈或锁紧螺母，防止松动。

3.润滑处理：导柱导套间隙涂润滑剂，减少磨损。

四、模架设计优化建议

（一）轻量化设计

1.采用高刚性材料（如7A56），减少模板数量。

2.优化筋板布局，避免材料浪费。

（二）模块化设计

1.将模架分为标准模块（如支撑块、顶针模块），提高可扩展性。

2.通用化设计，减少不同型号库存。

（三）可靠性提升

1.关键部位（如导柱）增加防脱设计（如锁紧螺母）。

2.顶出系统增加缓冲装置，避免产品损伤。

五、总结

模架设计需综合考虑功能、安全、成本等因素，通过标准化、模块化、轻量化手段优化结构。设计完成后需进行强度验证，确保满足长期使用需求。

一、模架设计概述

模架是注塑模具的核心支撑结构，其设计质量直接影响模具的成型效率、产品良率以及使用寿命。本细则旨在系统性地规范模架的设计流程、关键参数选取、结构优化及材料应用，确保模架设计的科学性、合理性与经济性。通过标准化和精细化设计，提升模架的通用性和可靠性，满足多样化的注塑成型需求。

（一）设计原则

1.功能性：模架结构需精准匹配注塑工艺要求，保证开合模、顶出、抽芯等动作的顺畅与高效。

2.安全性：设计必须考虑操作安全性，如设置安全防护装置、优化受力分布，避免潜在风险。

3.经济性：在满足性能的前提下，合理选择材料与结构形式，通过优化设计降低制造成本和后期维护费用。

4.标准化：优先选用标准模架型号（如LKM、HASCO标准），提高备件供应的便捷性和模具寿命。

（二）设计流程

1.需求分析：收集产品资料，明确成型尺寸、壁厚、精度、材质等关键参数，确定所需模架类型（如两板模、三板模、热流道模架）。

2.参数确定：根据产品特性计算型腔尺寸、所需顶出力、开模行程、锁模力等核心数据。

3.结构设计：完成模架三维建模及二维工程图纸