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发动机零部件的有限元分析

发动机零部件设计的有限元分析

由于区块模型技术的出现，有限技术的出现为设计领域提供了强有的计算工具。经过迄

今约半个世纪的发展，它已日趋成熟实用，在几乎所有的工程设计领域发挥着越来越重要的

作用。发动机零部件的设计是有限元技术最早的应用领域之一。有限元技术的应用提高了

发动机零部件设计的可靠性,缩短了设计周期,大大推动了发动机工业的发展。近儿年来，

随着计算机软硬件水平的提高,发动机零部件有限元技术又取得了许多新的进展

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1有限元网格生成技术及可视化研究

有限元网格模型包（括节点数据和单元信息）的建立是采用有限元法求解问题的先决条件。

在整个求解过程中,它通常具有最大的工作量。随着有限元技术的广泛使用，有关有限元网

格生成技术和可视化研究得到发展。目前,发动机零部件有限元网格的生成方式基本上可

分为两种类型。

（1）发动机电控系统的有限元模型

由于模型相对简单或采用的软件功能有限，•般采用这种建模方式。依据模型的特点，可以

整个模型采用手工方式建立,也可以首先通过手工建立一部分节点和单元,然后通过旋转拷

贝、平移拷贝、合并操作建立整个模型。早期的模型建立受软硬件条件的限制只能采用这

种方式。文献即是采用手工方式建立了6130气缸盖温度场的三维有限元网格模型，但软件

在模型的可视化方面已有较大进步。对发动机中某些具有重复结构的零件,这种建模方式

具有较高的效率。文献在运用美国ALGOR公司的SUPER-SAPTM有限元分析系统进行曲轴模

态分析时根据曲轴的结构特点，先手工建立一个单拐模型（图1）,再通过旋转、平移复制成

主体模型,最后将主体模型与前后端模型合并成曲轴的整体有限元网格模型（图2）。文献介

绍了采用该种方式建立的发动机机体、活塞、连杆、曲轴、气缸盖的有限元网格模型。

这种有限元网格模型的建立方式需要花费较多的时间和力,对•些大规模的复杂结构,模

型可能因此作较大的简化,另外，节点坐标、单元信息例（如梁、板、壳单元的截面特性参

数）、边界条件包（括位移约束、载荷大小等）均需手工计算。但同时它也具有易于控制单

元类型、节点密度等优点，特别是随着软件在交互性、可视化方面的发展，更增强了这种

建模方式的生命力。现在,许多具有很强前处理功能的大型有限元分析软件，仍然保留这种

建模方式,只是在使用方便性上有了较大的提高。

（2）发动机实体模型的建立适应了现代调整

近些年来,有限元前处理技术进展的一个突出特点是CAI）几何造型特（别是三维实体造型）

技术的引入。以儿何模型为载体，可以自动生成相应的有限元网格模型文（献对有限元网格

自动生成方法发展进行了淙述）。根据问题的不同，采用的几何模型也相应不同,适合采用

杆、梁单元分析的问题可以采用线模型，适合采用板、壳单元分析的问题采用面模型，而适

合采用实体单元分析的问迎则采用实体模型。这里的线模型或面模型可以预先直接建立，

也可以由实体模型转换生成,如目前许多CAD系统都有自动生成实体模型中面m（idsurface）

模型适（于建立壳单元分析模型）的功能对（复杂模型,这种转换可能存在困难）。

基于几何模型的网格生成,可以通过指定不同区域的单元大小，使网格密度合理。图3是文

献中对ALCO251柴油机缸套进行断裂失效分析建立的缸套轴对称有限元网格模型。为分

析裂缝造成的应力集中，模型在裂缝处的网格密度明显大于其它地方。

基于三维实体模型建立有限元网格符合现代CAD并行工程的要求。现代CAD并行工程要求

分析模型能充分利用设计主模型,并与设计主模型相关一致。显然,这极大地提高了分析

结果的可信度，同时也大大提高了有限元网格模型的生成速度和分析效率，节约了大量的时

间和人力。这对于有限元技术的实际运用具有重要意义。目前,通过许多大型CAD软件如（I

I-DEASMasterScriosTM：Pro/EnginccrTM等），人们几乎可以不加简化地建立发动机中许