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研究报告

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《钢铁行业高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南(2025年版

一、总体要求

1.1改造升级原则

(1)改造升级原则应遵循系统性、科学性、经济性、可持续性等基本原则。系统性要求将节能降碳改造升级作为一项系统工程来推进，统筹规划、分步实施，确保改造升级工作有序进行。科学性强调依据行业特点和实际情况，采用先进适用的节能降碳技术，确保改造升级效果显著。经济性要求在确保改造升级效果的前提下，合理控制成本，提高投资效益。可持续性则强调在改造升级过程中，注重生态环境保护，实现经济效益、社会效益和环境效益的统一。

(2)在改造升级过程中，应坚持创新驱动，推广应用先进适用的节能降碳技术。这包括但不限于高效节能设备、清洁生产技术、循环经济模式等。同时，要加强产学研合作，推动技术创新和成果转化，为钢铁行业节能降碳提供技术支撑。此外，还应注重人才培养和技术引进，提升行业整体技术水平，为改造升级提供智力支持。

(3)改造升级原则还应强调政策引导和市场监管。政府应制定和完善相关政策，引导企业加大节能降碳投入，推动行业转型升级。同时，要加强对钢铁行业节能降碳工作的监督检查，确保政策落实到位。在市场监管方面，应建立健全节能降碳产品认证制度，推广节能降碳产品，引导企业生产和使用高效节能设备，促进钢铁行业整体节能降碳水平的提升。

1.2改造升级目标

(1)改造升级目标旨在通过节能降碳技术改造，实现钢铁行业能源消耗总量下降，力争到2025年，钢铁行业单位产品能耗较2015年降低15%以上。以某钢铁企业为例，通过实施节能改造，其吨钢综合能耗从原来的600千克标准煤降至530千克标准煤，降幅达到12%。

(2)目标还包括提高资源利用效率，降低废弃物排放。预计到2025年，钢铁行业固体废弃物综合利用率达到90%以上，工业用水重复利用率达到95%以上。例如，某钢铁集团通过实施循环经济项目，固体废弃物综合利用率达到了98%，工业用水重复利用率达到了96%，有效降低了环境污染。

(3)此外，改造升级目标还关注减少碳排放，力争到2025年，钢铁行业二氧化碳排放强度较2015年降低20%以上。为实现这一目标，钢铁企业需加大清洁生产技术应用，如推广使用高炉喷吹煤粉、焦炉煤气回收等技术。据某大型钢铁企业数据显示，通过这些技术的应用，其二氧化碳排放强度降低了18%，为实现行业整体降碳目标奠定了基础。

1.3改造升级范围

(1)改造升级范围涵盖了钢铁行业生产过程中的主要环节，包括炼铁、炼钢、轧钢等工序。炼铁环节是钢铁生产的基础，重点针对高炉、焦炉等关键设备进行节能降碳改造。例如，某钢铁企业通过实施高炉富氧喷煤技术，使高炉利用系数提高了10%，吨铁综合能耗降低了5%。此外，焦炉烟气脱硫脱硝技术也被广泛应用于焦炉改造中，有效降低了有害气体排放。

(2)炼钢环节的改造升级主要集中在转炉、电炉等设备上，通过提高冶炼效率、优化冶炼工艺来实现节能降碳。转炉富氧炼钢技术在我国得到了广泛应用，如某大型钢铁企业采用该技术后，转炉冶炼周期缩短了15%，吨钢综合能耗降低了10%。电炉炼钢则通过推广使用节能型电极、优化熔池搅拌工艺等方式，实现能源消耗的降低。

(3)轧钢环节的改造升级主要针对轧机、加热炉等设备，通过提高轧制效率和降低加热能耗来实现节能降碳。例如，某钢铁企业通过实施宽厚板轧机改造，提高了轧制速度，减少了加热炉能耗。同时，加热炉烟气余热回收技术也被广泛应用于轧钢环节，实现了余热的高效利用。此外，轧钢生产线的自动化、智能化改造，也有助于降低能源消耗和提升生产效率。据相关数据显示，通过这些改造措施，某钢铁企业的轧钢环节能源消耗降低了20%，产品合格率提高了15%。

二、技术路线与方案

2.1节能技术

(1)在炼铁环节，干法熄焦技术被广泛应用于焦炉改造，有效降低了焦炉熄焦过程中的能源损耗。据统计，采用干法熄焦技术后，焦炉能源利用率可提高10%，每吨焦炭能耗可降低约10千克标准煤。某钢铁企业实施干法熄焦技术后，焦炭生产成本降低了5%，年节约能源消耗达数千吨。

(2)炼钢过程中，转炉富氧炼钢技术是实现节能降碳的关键。通过提高氧含量，转炉冶炼周期缩短，能源消耗减少。据某钢铁企业实践，采用转炉富氧炼钢技术后，转炉冶炼周期缩短了15%，吨钢综合能耗降低了约10千克标准煤。此外，富氧炼钢还提高了钢铁产品质量，降低了硫、磷等有害元素含量。

(3)轧钢环节，加热炉烟气余热回收技术得到了广泛应用。该技术通过回收加热炉烟气余热，用于预热轧制坯料，降低了加热炉能耗。某钢铁企业采用烟气余热回收技术后，加热炉能耗降低了20%，同时提高了坯料预热效果，轧制效率提升了15%。此外，轧钢生产线自动化、智能化改造，如采用伺服电机、精密控制等，也有助于降低能源消