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离心风机的构成

离心风机是通过叶轮旋转将机械能转化为气体动能与压力能的流体机械，广泛应用于通风、除尘、冷却等工业场景。其性能与可靠性直接取决于各组成部件的设计合理性及协同工作效率。完整的离心风机系统由核心功能部件、传动支撑系统及辅助装置三大部分构成，各部分在气流输送过程中承担特定职能，共同实现能量转换与稳定运行。

一、核心功能部件：能量转换的核心载体

1.叶轮（将机械能转化为气体动能的核心部件）

叶轮是离心风机的“心脏”，由前盘、后盘（或轮毂）及叶片组成。根据叶片出口角不同，可分为前倾式（叶片出口角＞90°）、径向式（出口角=90°）和后倾式（出口角＜90°）三种类型。前倾式叶轮在相同转速下能产生更大风量，但效率较低（通常60%至75%）；后倾式叶轮效率较高（可达80%至90%），但相同条件下风量较小；径向式则介于两者之间。

叶片材质多为Q235钢（普通通风场景）、不锈钢（腐蚀性气体环境）或铝合金（轻量化需求）。设计时需重点考虑叶片数量（通常6至24片，后倾式叶片数量较多以保证气流连续性）、叶片形状（机翼型叶片气动性能更优但加工成本高，平板型叶片结构简单）及叶轮动平衡（不平衡量需控制在G2.5级以下，否则会引发振动超标）。某工业除尘系统中，采用后倾机翼型叶轮的风机较传统平板型叶轮效率提升约15%，年耗电量减少约20%。

2.机壳（引导气流并将动能转化为压力能的外壳结构）

机壳通常为蜗壳形（螺旋线形），由侧板、蜗板及出风口组成。其核心作用是收集叶轮甩出的高速气流，通过逐渐扩大的过流面积降低流速，使部分动能转化为静压能（静压转化效率约占总压升的60%至70%）。蜗壳的展开角（通常10°至18°）和宽度需与叶轮匹配，展开角过小会导致气流阻塞，过大则增加流动损失。

机壳材质与叶轮匹配，厚度一般为3mm至8mm（小型风机）或8mm至12mm（大型风机）。为减少气流分离，部分高端机型采用圆弧型蜗舌设计（替代传统直线型蜗舌），可降低气动噪声约5dB至8dB。

3.进风口（引导气流均匀进入叶轮的前置部件）

进风口位于风机入口，用于将外界气流平稳导入叶轮，其形状直接影响进气均匀性。常见形式包括筒形、锥筒形及流线形（又称“收敛形”）。流线形进风口因气流收缩更均匀、局部阻力更小（阻力系数约0.05至0.1），在高效风机中应用广泛。

进风口与叶轮前盘的间隙需严格控制（通常为叶轮直径的0.5%至1%），间隙过大会导致气流回流（泄漏损失增加约3%至5%），过小则可能引发碰擦风险。

二、传动支撑系统：保障稳定运行的基础架构

1.传动组（连接动力源与叶轮的传动装置）

传动组由主轴、联轴器（或皮带轮）及键连接组成。主轴需具备足够的刚度（挠度应小于0.1mm/m）和强度（材料多选用45钢或40Cr），其直径根据传递扭矩计算确定（公式：d≥√(9550×P/(0.2×[τ]×n))，其中P为功率，n为转速，[τ]为许用切应力）。

联轴器分为刚性（如凸缘联轴器）和弹性（如膜片联轴器）两类。刚性联轴器适用于转速稳定、对中精度高的场景；弹性联轴器可补偿轴向、径向及角向偏差（补偿量通常±0.5mm至±2mm），减少振动传递，在工况波动较大的场合应用更广泛。

2.轴承箱（支撑主轴并承受径向/轴向载荷的部件）

轴承箱内安装滚动轴承（常用深沟球轴承或调心滚子轴承）或滑动轴承（高速重载场景），需满足径向载荷（主要由叶轮重量及气流力引起）和轴向载荷（由叶轮两侧压力差产生）的承载要求。滚动轴承的游隙需根据工作温度调整（高温环境下预留0.02mm至0.05mm的热膨胀间隙），润滑方式多采用脂润滑（转速≤3000r/min）或油润滑（高速场景，油位需控制在轴承最低滚动体中心位置）。

轴承箱需设计散热结构（如外置散热片或水冷夹套），确保运行温度不超过70℃（滚动轴承）或60℃（滑动轴承），温度过高会加速润滑介质老化（每升高10℃，寿命缩短约50%）。

三、辅助装置：提升可靠性与安全性的关键补充

1.密封装置（防止气体泄漏及外界杂质侵入的部件）

离心风机的密封主要包括叶轮与机壳间的级间密封（防止高压区气流向低压区泄漏）和主轴穿过机壳处的轴端密封。级间密封多采用迷宫密封（间隙0.1mm至0.3mm）或梳齿密封（齿高2mm至5mm，齿数5至10个），泄漏量可控制在设计流量的1%至3%。轴端密封根据介质性质选择：清洁空气场景可用骨架油封（线速度≤15m/s）；含粉尘介质需采用双端面机械密封（配合冲洗系统）；腐蚀性气体则选用氟橡胶密封件（耐温-20℃至200℃）。

2.调节装置（根据工况需求调整风量风压的部件）

常见调节方式包括进口导叶调节、变频调节及节流调节。进口导叶调节通过改变导叶角度（0°至90°）使气流预旋，从而改变叶轮输入能量（调节范围约50%至100%额定风量，效率损失较小）；变频调节通