车间实习心得全新摘选___5篇.docxVIP

我在2025年3月至6月期间，作为机械工程专业的实习生，参与了东风汽车有限公司武汉总装车间的实习项目。在这三个月的时间里，我先后在发动机装配线、底盘调试工位和整车质检环节进行了轮岗学习，累计完成120台发动机的装配辅助工作，参与了35次底盘参数调试，并协助质检团队完成了287辆整车的出厂检验。

在实际操作中，我们发现发动机装配线上的缸盖螺栓拧紧工序存在效率瓶颈。具体表现为，每台发动机需要拧紧16个M12螺栓，标准扭矩要求为120±5N·m，而传统手动扳手操作平均耗时4.5分钟，且扭矩合格率仅为87%。针对这一问题，我提出了采用电动扭矩扳手配合数字化扭矩监控系统的改进方案。

实施过程中，我们对现有工位进行了改造，安装了博世GDS30型电动扭矩扳手，并集成了实时扭矩数据采集系统。操作步骤调整为：操作员将扳手定位至螺栓位置→系统自动识别螺栓编号→按下启动按钮→扳手自动施加预设扭矩→系统实时显示扭矩值并记录数据→扭矩达标后扳手自动停止并发出提示音。这一改进使单台发动机的螺栓拧紧时间缩短至2.8分钟，效率提升37.8%，扭矩合格率提升至99.2%。

对于底盘调试工位，我重点参与了四轮定位参数的优化工作。在实际调试中，我们发现东风AX7车型在满载状态下前轮外倾角偏差达到±0.8°，超出了±0.5°的设计标准。通过分析，确定问题源于悬挂系统弹性元件的形变。为此，我们制定了三阶段解决方案：第一阶段，重新标定定位仪参数，将补偿系数从1.0调整为1.15；第二阶段，优化悬挂预紧力调整程序，将预紧力从850N提升至920N；第三阶段，建立动态补偿数据库，记录不同载荷下的参数变化规律。实施后，前轮外倾角偏差控制在±0.3°以内，车辆直线行驶稳定性提升了23%。

在整车质检环节，我主要负责漆面质量检测和电器功能测试。漆面检测采用BYKGardner6800型光泽度仪，测量点包括发动机盖、左右前门、左右后门和行李箱盖六个关键部位，标准要求光泽度值≥85GU。通过建立漆面缺陷分类数据库，我们将常见的橘皮、流挂、颗粒等缺陷进行分级管理，并制定了相应的返修标准。在为期一个月的统计中，漆面一次合格率从初始的92.3%提升至96.7%。电器功能测试方面，我参与设计了包含38项测试内容的检查表，涵盖灯光系统、雨刮器、中控屏、空调系统等关键部件，测试通过率达到98.9%，较之前提升了3.2个百分点。

对于实习期间发现的几个技术难点，我将继续跟踪研究：一是发动机装配线上的扭矩监控系统可以进一步优化，建议增加异常数据预警功能；二是四轮定位参数的动态补偿算法需要更多样本数据支持，我计划收集至少100台不同使用里程车辆的定位数据进行分析；三是漆面检测标准可以更加细化，建议增加不同环境光线条件下的检测规范。

请车间技术组的同事们认真检查我提交的实习报告，特别是工艺改进部分的数据准确性，如有任何问题或建议，请在本月底前反馈给我。我会在正式入职前根据大家的意见进行修改完善。

实习学员：张明

2025年6月30日