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智能制造车间生产标准操作规程

1.引言

本规程旨在规范智能制造车间的生产组织与作业行为，确保生产过程的高效、有序、安全及产品质量的稳定可控。通过明确各环节的操作要求、职责分工及技术标准，引导车间人员在智能化生产环境下，正确运用自动化设备、信息系统及数字化工具，实现资源优化配置与生产效能最大化。本规程适用于车间内所有生产相关人员及涉及的各项生产活动。

2.术语与定义

*智能制造单元：由若干台自动化加工设备、辅助设备、机器人及相应的控制系统、物料搬运系统组成，能够独立完成特定产品或零部件生产加工任务的最小生产单元。

*MES系统：制造执行系统，用于对生产过程进行实时监控、数据采集、计划调度、质量追溯等管理的信息化平台。

*SCADA系统：数据采集与监视控制系统，用于对生产现场的设备运行状态、工艺参数进行实时采集与监控。

*AGV：自动导引运输车，用于车间内物料的自动化转运。

*工艺文件：指导生产作业的技术文件，包括作业指导书、工艺卡片、图纸等，可为纸质或系统内电子文档。

*首件检验：在每批产品生产开始、更换产品型号、调整重要工艺参数或设备维修后，对制造的第一件（或前几件）产品进行的全面质量检验。

3.生产准备

3.1生产计划与任务接收

1.生产主管通过MES系统接收并确认当日或当批次生产计划，明确生产任务、产品型号、数量、交付周期等关键信息。

2.生产主管根据生产计划，在MES系统中完成工单创建与派发，将任务分解至相应的智能制造单元或生产线。

3.班组长及操作人员通过工位终端或移动终端接收生产任务及相关工艺文件，仔细阅读并理解任务要求。

3.2工艺文件与参数确认

1.操作人员在开工前，必须通过MES系统或指定文档管理平台调阅并确认当前生产任务对应的最新版工艺文件，包括工艺流程、加工参数、质量标准、检验要求等。

2.如对工艺文件内容存在疑问，应立即向班组长或工艺技术人员反馈，不得擅自更改或凭经验操作。

3.关键工艺参数由工艺部门通过MES系统或设备控制系统预先设定或授权操作人员在允许范围内调整，调整后需进行记录与确认。

3.3物料准备与检查

1.物料员根据MES系统生成的物料需求清单，提前从仓库领用或通过AGV调度系统呼叫所需原材料、毛坯、辅料及工装夹具，并送至指定备料区。

2.操作人员与物料员共同核对物料的名称、规格型号、批次号、数量及外观质量，确认无误后在MES系统中完成物料接收确认。

3.对有追溯要求的物料，需确保其批次信息准确录入MES系统，实现与生产工单的关联。

4.检查工装夹具、刀具、量具的完好性、准确性及有效期，确保符合工艺要求。

3.4设备与系统检查

1.操作人员在启动设备前，应对所属智能制造单元内的设备（包括加工设备、机器人、AGV、检测设备等）进行班前检查：

*设备外观是否完好，有无异常松动或损坏。

*润滑系统是否正常，油量是否充足。

*气动、液压系统压力是否在正常范围。

*安全防护装置是否齐全有效。

*刀具、模具安装是否牢固、正确。

2.检查SCADA系统、MES系统终端、工位终端等信息设备是否运行正常，网络连接是否通畅。

3.按设备操作规程进行开机预热，观察设备启动过程有无异响、异味或其他异常现象。

4.如发现设备或系统异常，应立即停机并向班组长或设备维护人员报告，严禁带病运行。

4.生产执行

4.1生产启动与参数设置

1.班组长确认所有生产准备工作就绪后，在MES系统中下达生产启动指令。

2.操作人员根据工艺文件要求，通过设备控制系统或MES系统界面，调取或输入当前工单的加工参数。参数设置完成后，需进行二次复核，确保准确无误。

3.对于自动化生产线，在启动全线运行前，应先进行单设备试运行或空运行，验证各设备动作协调性及程序正确性。

4.2首件生产与检验

1.每批次生产或工艺、设备调整后，必须进行首件生产。

2.首件加工完成后，操作人员应按照检验指导书进行自检，关键尺寸及特性需使用指定量具进行测量。

3.自检合格后，将首件及检验数据提交至质检人员进行专检。

4.首件检验合格并在MES系统中记录确认后，方可进行批量生产。首件检验不合格，需分析原因，调整工艺参数或设备状态，重新进行首件生产与检验，直至合格。

4.3生产过程控制与监控

1.操作人员应严格按照作业指导书和工艺参数进行操作，密切关注设备运行状态、加工过程及物料流转情况。

2.通过SCADA系统或工位终端实时监控设备运行参数（如转速、温度、压力、电流等）及生产进度，发现异常波动及时处理或报告。

3.生产过程中，应定时对在制品进行巡检和抽检，及时发现质量隐患。

4.确保A