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压力容器滑动端安装规范

压力容器滑动端作为设备热膨胀补偿系统的核心部件，其安装质量直接影响容器整体运行的安全性与稳定性。滑动端通过允许容器在轴向或径向产生可控位移，有效释放因温度变化、压力波动或机械载荷引起的热应力，避免设备因应力集中导致变形、泄漏或结构失效。为确保滑动端功能的可靠实现，需严格遵循以下安装规范，涵盖前期准备、过程控制、检验调试等全流程技术要求。

一、安装前技术准备与条件确认

1.技术文件审核

安装前需全面核查设计图纸、计算书及相关技术规范，重点确认滑动端的设计参数（如允许位移量、最大载荷、滑动方向）、与固定端的相对位置关系（同轴度、间距）、基础预留膨胀间隙尺寸（一般为设计膨胀量的1.2~1.5倍）及润滑方式（干摩擦、油脂润滑或石墨滑块）。核对内容需包含GB150《压力容器》、NB/T47042《塔式容器》等国家标准对滑动支撑的具体要求，确保设计符合规范。

2.材料与部件检查

滑动端本体（包括滑板、滑块、支撑座等）的材质需与设计文件一致，核对材料质量证明书，确认材料力学性能（如屈服强度、延伸率）及耐蚀性满足工况要求。检查滑动面加工质量：金属滑板表面粗糙度Ra应≤3.2μm，平面度误差≤0.1mm/m（总长不超过2mm）；非金属滑块（如聚四氟乙烯）需无裂纹、分层，厚度偏差≤±0.5mm。同时核查螺栓、垫片等连接部件的规格（如强度等级、螺纹精度），确认螺栓配套防松装置（如弹簧垫片、双螺母）齐全。

3.现场条件验收

基础混凝土强度需达到设计值的90%以上（一般养护≥28天），采用回弹仪或取芯检测确认。基础表面应无蜂窝、麻面，预埋钢板（若有）与混凝土结合紧密，无松动。使用水平仪测量基础表面水平度，每米误差≤1mm，总长误差≤3mm。检查滑动方向上的障碍物（如管道支架、电缆桥架），确保滑动端移动范围内净空高度≥滑动端最大位移量+100mm，两侧水平净距≥50mm，避免运行中发生碰撞。

二、滑动端安装关键步骤与技术要求

（一）基础处理与定位

1.基准线设定

以压力容器固定端支撑中心为基准，使用激光经纬仪或全站仪在基础上投射设备中心线，标记滑动端支撑座的理论安装位置。沿中心线方向拉设钢丝（直径≤0.5mm）作为定位基准，钢丝两端固定于稳固支架，张力调整至钢丝无明显下垂（10m长度下垂≤2mm）。

2.支撑座安装

将滑动端支撑座吊装至基础上，通过调整垫铁（每组不超过3块，总高度≥30mm）使支撑座上表面标高与固定端支撑座一致（偏差≤±1mm）。使用直角尺检查支撑座侧面与基准钢丝的垂直度，偏差≤1mm/m。采用水准仪测量支撑座四角标高，调整垫铁使水平度≤0.5mm/m。定位完成后，将垫铁与支撑座、基础预埋板（若有）焊接固定（焊缝长度≥50mm，高度≥6mm），避免后续安装过程中移位。

（二）滑动部件装配

1.滑板与滑块安装

金属滑板需与支撑座顶面满焊固定，焊缝连续无气孔、夹渣，焊后打磨平整（表面粗糙度与原滑板一致）。非金属滑块安装前需清理支撑座表面浮锈、油污，采用专用胶黏剂（如环氧结构胶）粘贴，胶层厚度控制在0.3~0.5mm，均匀涂抹后加压固定（压力≥0.1MPa），静置24小时待胶固化。滑块与滑板的接触面积需≥90%，采用塞尺检查边缘间隙（≤0.2mm）。

2.容器本体与滑动端连接

压力容器吊装前需在滑动端对应位置标记支撑点中心，确保与滑动端滑块中心重合（偏差≤2mm）。容器下落时缓慢操作，避免滑块受冲击变形。连接螺栓采用扭矩扳手分三次紧固：首次紧固至设计扭矩的30%，检查各螺栓受力均匀性；二次紧固至60%，测量容器水平度；最终紧固至100%设计扭矩（偏差≤±5%）。对于直径≥M24的螺栓，需使用液压拉伸器确保预紧力一致。

（三）滑动间隙与限位装置调整

1.轴向间隙控制

滑动端允许的轴向位移量由设计温度差ΔT决定，计算公式为ΔL=α·L·ΔT（α为材料线膨胀系数，L为容器计算长度）。安装时需在滑动端与固定端之间预留膨胀间隙δ=ΔL+2mm（2mm为制造误差补偿量）。使用游标卡尺测量实际间隙，若偏差超过±1mm，需通过调整支撑座位置或增减垫片修正。

2.径向限位安装

为防止容器横向偏移，需在滑动端两侧设置限位挡板。挡板与容器外壳的单侧间隙应等于设计径向允许位移量（一般为5~10mm），采用塞尺测量并调整。挡板与基础固定螺栓需双螺母防松，紧固后使用记号笔标记螺母与螺栓的相对位置，便于后续检查是否松动。

（四）润滑系统调试

滑动面润滑方式根据工况选择：高温环境（＞200℃）采用二硫化钼固体润滑，均匀喷涂后用干净棉布擦拭去除浮粉；常温环境使用锂基润滑脂（如GB7324-2017中的00脂），涂抹厚度1~2