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企业6S管理推行与检查手册

前言

在当今竞争日益激烈的商业环境中，企业的运营效率、产品质量及员工素养直接关系到其生存与发展。6S管理作为一种起源于日本的先进现场管理模式，通过对生产现场环境的持续优化，旨在提升工作效率、保障生产安全、塑造良好企业形象，并最终培养员工的良好工作习惯与职业素养。本手册旨在为企业系统推行6S管理提供一套清晰、实用的指导方案，并规范检查与评估流程，确保6S管理能够在企业内部落地生根，持续产生效益。

一、6S的内涵与目标

（一）6S的定义与核心要素

6S管理源于五个日语词汇的罗马拼音缩写（Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu,Shitsuke），后在实践中加入了安全（Safety）要素，形成了现在广泛应用的6S。其具体内涵如下：

1.整理（SEIRI）：区分工作场所内的物品为“要”与“不要”两类，并将“不要”的物品彻底清除。目的在于腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。核心是“判断取舍”。

2.整顿（SEITON）：将“要”的物品进行分类、定位、定量，并进行清晰标识，使任何人在需要时能立即找到并取用到。目的是减少寻找时间，提高工作效率，消除管理上的混乱。核心是“定置管理”与“目视化”。

3.清扫（SEISO）：清除工作场所内的脏污，对设备、工具、环境进行彻底清洁，并检查有无异常。目的是保持工作环境整洁，发现潜在问题，防止污染。核心是“彻底清洁”与“点检发现”。

4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，并维持其成果，确保工作场所始终处于整洁、有序的状态。目的是形成标准化的管理模式，防止问题反弹。核心是“标准化”与“持续维持”。

5.素养（SHITSUKE）：通过长期的宣导与实践，使员工养成遵守规章制度、积极参与6S活动的良好习惯，具备自我管理的意识和能力。目的是提升员工的整体素质，形成良好的企业文化。核心是“习惯养成”与“自主管理”。

6.安全（SAFETY）：识别并消除工作场所中的各类安全隐患，确保员工的人身安全与生产的正常进行。目的是杜绝安全事故，保障员工生命健康，维护企业稳定运营。核心是“预防为主，安全第一”。

（二）6S管理的目标

推行6S管理，旨在达成以下核心目标：

*提升效率：优化流程，减少浪费，缩短作业周期。

*保障质量：减少因环境混乱导致的差错与污染。

*确保安全：消除安全隐患，降低事故发生率。

*降低成本：减少不必要的物料、空间、时间浪费。

*提升士气：营造整洁、有序、安全的工作环境，增强员工归属感与自豪感。

*塑造形象：展现企业良好的管理水平与精神风貌，提升客户信心。

二、6S推行的准备与策划

（一）成立6S推行组织

1.高层领导挂帅：成立由企业最高管理者或主要负责人牵头的6S推行委员会，明确其决策与领导职责，为6S推行提供强有力的组织保障和资源支持。

2.设立推行办公室：在委员会下设立日常办事机构（如6S推行办公室或指定某部门牵头），负责6S推行计划的制定、组织实施、协调沟通、进度跟踪及效果汇总。

3.组建推行小组：各部门成立6S推行小组，由部门负责人担任组长，选拔骨干员工为成员，负责本部门6S活动的具体落实、宣传培训及内部检查。

（二）制定6S推行方针与目标

1.推行方针：应结合企业的经营理念和发展战略，简明扼要地阐述6S推行的方向和原则，例如：“规范现场，提升素养，安全高效，持续改善”。

2.推行目标：目标应具体、可衡量、可达成、相关性强、有时间限制（SMART原则）。可分为总体目标和阶段性目标，如：三个月内试点区域通过6S验收，一年内实现全公司覆盖，员工6S知识知晓率达到九成以上，安全事故率同比下降等。

（三）制定详细推行计划

明确6S推行的阶段划分、各阶段工作内容、责任人、起止时间、所需资源及预期成果。通常可分为：

1.启动筹备阶段：组织建设、方针目标制定、计划拟定、宣传造势、骨干培训。

2.试点推行阶段：选择代表性区域进行试点，摸索经验，完善标准。

3.全面推广阶段：在试点成功基础上，向全公司各部门、各区域推广。

4.标准化与固化阶段：将6S成果纳入日常管理，形成制度，持续优化。

（四）宣传与培训

1.宣传造势：利用企业内部宣传栏、网站、公众号、公告栏、早会、专题会议等多种形式，广泛宣传6S的意义、目的、基本知识和推行计划，营造全员参与的浓厚氛围。

2.分层培训：

*管理层培训：理解6S的深层价值，掌握推行方法与领导技巧。

*推行骨干培训：掌握6S的具体实施步骤、工具方法、标准制定及检查技巧。

*全员培训：普及6S基础知识、本岗位6S要求及行为规范。

三、6S推行实施步骤

（一）第一阶段：整理