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生产与作业管理模板库
一、生产计划排程模板
适用情形
适用于制造型企业制定月度、周度生产任务，平衡客户订单需求与现有产能（设备、人员、物料），保证生产资源合理配置，避免产能闲置或订单延误。
操作流程
需求收集：由生产计划专员汇总销售部门提供的《订单需求表》、市场部的《销售预测表》及客户交期要求，明确各产品的生产数量、交付时间及优先级。
产能分析：根据设备台账（设备名称、可用台数、日均产能）、人员排班表（各岗位人数、有效工时）及物料库存表（现有库存、到料计划），核算各工序的产能负荷，识别产能瓶颈（如某设备产能不足需提前排班或外协）。
计划制定：基于产能分析结果，优先排期紧急订单，兼顾常规订单的均衡生产，使用甘特图或排产软件明确各产品的计划开始时间、结束时间及工序流转顺序，形成《初步生产计划表》。
跨部门审核：将《初步生产计划表》提交生产部负责人审核产能合理性，采购部确认物料到料时间是否匹配，销售部确认交期可行性，三方达成一致后修订为《正式生产计划表》。
下发与跟踪：将《正式生产计划表》下发至各生产车间、仓储部及质检部，每日通过生产例会跟踪计划执行进度，对滞后项及时调整（如增加班次、协调物料）。
模板示例
生产计划排程表（月度/周度）
订单号
产品名称
规格型号
计划数量
计划开始日期
计划完成日期
实际数量
完成状态（进行中/已完成/延期）
负责人
备注（如产能瓶颈说明）
PO202405001
A型零件
X-100
5000
2024-05-01
2024-05-10
-
-
需协调注塑机2台
PO202405002
B型组件
Y-200
3000
2024-05-05
2024-05-15
-
-
物料铜箔预计5月8日到货
PO202405003
C型成品
Z-300
2000
2024-05-10
2024-05-20
-
-
装配线产能充足
关键要点
需明确订单优先级（如按客户等级、交期紧急程度划分），避免“先来后到”导致重要订单延误；
产能分析需预留5%-10%的缓冲产能，应对突发设备故障或物料短缺；
计划下发后需每日更新实际进度，保证动态调整，避免“计划一套、执行一套”。
二、生产日报表模板
适用情形
适用于生产车间每日统计生产进度、产量、质量、设备运行及人员出勤情况，为管理层提供实时生产数据，及时发觉并解决生产异常。
操作流程
数据采集：各班组班组长每日下班前30分钟，统计本班次的生产数据（包括：各产品实际产量、合格品数量、废品数量、设备运行时长、故障停机时间、人员出勤/请假情况）。
数据汇总：车间统计员收集各班组数据，核对计划产量与实际产量的差异，计算产品合格率（合格率=合格品数量/（合格品数量+废品数量）×100%），整理异常情况（如设备故障、物料短缺导致的停工）。
报表填写：将汇总数据填入《生产日报表》，注明异常原因及初步处理措施（如“注塑机故障停机2小时，已联系维修部”）。
审核上报：车间主任审核报表数据的准确性，确认无误后提交至生产部经理及计划专员，用于次日生产例会分析。
存档分析：日报表按月分类存档，月末汇总周报、月报，分析产能利用率、不良品趋势，为后续生产计划优化提供依据。
模板示例
生产日报表
日期
班组
产品名称
计划产量
实际产量
合格品数量
废品数量
合格率
设备运行时长（小时）
停机时间（小时）及原因
人员出勤（人/应出勤）
异常说明及处理措施
2024-05-01
一班
A型零件
500
480
465
15
96.9%
8
1（注塑机模具故障）
12/12
已联系维修部更换模具，明日恢复正常生产
2024-05-01
二班
B型组件
300
300
294
6
98.0%
7.5
0
10/10
无异常
关键要点
数据需“班班清、日日结”，避免隔日补录导致信息滞后；
异常描述需具体（如“物料型号错误”而非“物料问题”），便于追溯责任；
合格率、停机时间等核心指标需与计划对比，分析差异原因（如人员操作不熟练、设备老化）。
三、生产异常处理单模板
适用情形
适用于生产过程中突发异常（如设备故障、物料短缺、质量问题、工艺偏差）时，快速记录、协同处理，保证问题闭环管理，减少生产损失。
操作流程
异常发生：现场操作人员发觉异常后，立即停止相关工序作业，防止问题扩大（如产品批量不合格），第一时间向班组长报告。
初步处理：班组长组织现场处置（如切换备用设备、临时调拨物料、隔离不合格品），并在30分钟内通过电话或系统上报车间主任。
单据填写：由班组长或异常处理专员填写《生产异常处理单》，详细描述异常现象（如“注塑件表面出现黑点，占比10%”）、发生时间/地点、影响范围（如“导致A型零件生产延误200件”）。
协同处理：车间主任根据异常类型协调相关部门：设备故障通知维修部，物料短缺通知采购部，质量问题通知
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