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产品质量抽检结果反馈表模板
一、适用场景说明
本模板适用于各类生产型企业、供应链企业及质量监管部门对产品质量进行抽样检验后的结果反馈与记录,具体场景包括但不限于:
生产过程抽检:在生产线上对半成品或成品进行随机抽样,监控生产过程稳定性;
入库前抽检:原材料、外购件或成品入库前,验证其是否符合质量标准;
客户反馈复检:针对客户投诉或退货的产品进行专项抽检,明确质量问题原因;
第三方机构抽检:配合市场监管机构、认证机构或第三方检测公司进行的质量监督抽检;
定期质量审核:企业按季度或年度开展的质量体系内审,对关键产品进行抽检评估。
二、详细操作流程
(一)抽检准备阶段
明确抽检依据:根据产品标准(如国家标准、行业标准、企业标准)、技术图纸、质量协议或客户要求,确定抽检的检验项目、合格判定标准(如AQL抽样水准、允收/拒收限值)。
制定抽检计划:明确抽检范围(如某批次产品、某生产线)、样本数量(依据抽样标准计算,如GB/T2828.1)、抽检时间及地点,填写《抽检计划表》并经质量主管*审批。
人员与工具准备:指定抽检人员(需具备资质,如质检员)、见证人员(如生产部门代表),准备好检验工具(如卡尺、千分尺、测试设备等),保证工具在校准有效期内。
(二)抽样实施阶段
随机抽样:按抽检计划从待检批次中随机抽取样本,保证样本具有代表性(避免选择性抽样)。若为批量产品,可采用简单随机抽样、分层抽样或系统抽样方法。
样本标识与封样:对抽取的样本进行唯一性标识(如贴“抽检样本”标签,注明批次号、抽样日期、抽样人),使用封条封存并双方签字确认,防止样本替换或污染。
记录抽样信息:填写《抽样记录表》,记录产品名称、规格型号、批次数量、抽样基数、样本数量、抽样地点、抽样时间、抽样人、见证人等信息。
(三)检验检测阶段
按标准检验:依据抽检计划中的检验项目,使用合格工具逐项检测样本,如实记录原始数据(如尺寸偏差、外观缺陷、功能参数等)。
数据复核:检验完成后,由另一名质检员*对检验数据进行复核,保证数据准确无误,避免记录错误。
不合格项记录:若发觉不合格项,需详细描述缺陷特征(如“产品表面划痕长度>2mm”“电气功能绝缘电阻<100MΩ”),并拍照或留存实物证据作为附件。
(四)结果判定与反馈
综合判定:根据检验数据与合格判定标准,对样本进行综合判定(合格/不合格)。若为抽样检验,需计算批合格/不合格概率(如依据AQL标准判定整批产品是否接收)。
填写反馈表:将抽检信息、检验数据、判定结果、不合格项描述等录入《产品质量抽检结果反馈表》(见模板),保证信息完整、准确。
结果传递:将反馈表及附件(如检验记录、照片)提交至质量管理部门、生产部门、采购部门等相关方,对于严重不合格项(如涉及安全、功能),需24小时内以书面形式紧急通报。
三、反馈表模板及填写说明
产品质量抽检结果反馈表
基本信息
内容
产品名称
(如:型智能手机)
规格型号
(如:SM-A202U)
生产批次/订单号
(如次/PO-202310001)
生产日期
(如:2023年10月1日)
抽检日期
(如:2023年10月5日)
抽检地点
(如:总装车间A线末端/3号仓库待检区)
抽检基数
(如:1000台/500件)
样本数量
(如:80台/按GB/T2828.1-2013,一般检验II级,AQL=2.5)
抽样方法
(如:随机抽样/分层抽样)
抽样人员
*工
见证人员
*代表(生产部)
检验项目及结果
检验标准
实测值(或缺陷描述)
单项判定(合格/不合格)
备注(如缺陷等级)
外观检查
无划痕、凹陷、色差
样本#3、#15外壳有明显划痕(长度3-5mm)
不合格
一般缺陷
尺寸检测(长度)
150mm±0.5mm
样本#7实测150.8mm
不合格
超上偏差
电气功能(续航)
连续使用≥8小时
样本#22实测6.5小时
不合格
严重缺陷
包装完整性
说明书、配件齐全,包装盒无破损
样本#40缺少快速指南
不合格
一般缺陷
(其他项目)
(按实际检验项目填写)
(按实际数据填写)
(合格/不合格)
(如适用)
综合判定
□合格(整批接收)□不合格(整批拒收)□特采(经审批后接收)
不合格原因分析
(如:生产线设备调试异常导致尺寸偏差;电池供应商批次问题影响续航)
处理意见
□返工/返修(责任部门:部,完成时限:日前)□降级使用(适用等级:级)□报销处理(审批人:)□退货给供应商(供应商:*公司)
改进措施
(如:加强设备点检,增加电池来料检验频次)
相关人员签字
抽检人:__________检验员:__________审核人(质量部):主管批准人(质量总监):总
附件清单
1.检验原始记录页______页2.不合格项照片______张3.其他:__
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