基坑混凝土支撑施工改进方案.docVIP

工程技术资料

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基坑混凝土支撑施工改进方案

一、工程概述

1.1方案背景

混凝土支撑因刚度大、承载能力强，广泛应用于软土区深基坑（开挖深度10-25m）。但传统施工存在“浇筑效率低（单日完成≤100m3）、裂缝控制难（裂缝发生率超15%）、拆除周期长（养护+拆除≥28天）”等问题，导致基坑变形超12mm、工期延长30%-35%，增加成本与安全风险。本方案通过“材料改性、工艺机械化、养护优化、拆除创新”改进，聚焦效率、质量、安全三大核心，适用于地铁、超高层综合体等深基坑项目，尤其适配临近既有建筑、地下管线的敏感区域。

1.2核心解决问题

施工效率提升：采用自密实混凝土（坍落度240±20mm）+模块化模板，配合混凝土输送泵车（排量≥60m3/h），单日浇筑量提升至200-250m3，整体工期缩短25%-30%；

裂缝风险管控：添加抗裂纤维（掺量1.0kg/m3）+优化养护（覆膜+喷淋，湿度≥90%），裂缝发生率降至3%以下，结构耐久性提升20%；

拆除周期缩短：引入液压破碎锤（破碎效率≥50m3/天）+静态爆破辅助，拆除工期压缩至7-10天，避免传统爆破的结构损伤；

变形精准控制：建立“混凝土强度监测+基坑位移联动”系统，实时调整支撑受力，基坑最大变形控制在8mm以内。

二、目标要求

2.1工期要求

前期准备：8-12天，完成配合比试验、设备选型、人员培训、方案评审；

施工总工期：单基坑混凝土支撑（含浇筑、养护、拆除）工期30-45天，较传统工艺缩短25%-30%；

工序衔接：模板安装→混凝土浇筑≤12小时/段，养护→强度达标（≥80%设计值）≤14天，拆除→垃圾清运≤4小时/段。

2.2质量要求

混凝土质量：抗压强度（28天）≥C40，抗裂纤维掺量偏差≤±0.1kg/m3，表面平整度≤5mm，裂缝宽度≤0.2mm；

变形控制：基坑水平位移≤8mm，周边土体沉降≤5mm，支撑轴线偏差≤±10mm；

整体质量：浇筑合格率100%，拆除后结构损伤率≤0，环保指标（噪声、扬尘）达标率100%，返工率≤1%。

2.3安全要求

人员安全：施工人员专项培训合格率100%，特种作业人员持证上岗率100%，无轻伤及以上安全事故；

设备安全：输送泵车、破碎设备完好率≥95%，监测设备精度≥0.5级，无模板坍塌、机械伤人事故；

现场安全：高空作业防护设施配备率100%，拆除警戒区设置率100%，汛期应急物资准备率100%。

三、环境场地分析

3.1地质条件

地质分布：项目基坑（矩形，120m×60m×18m）区域涵盖：

淤泥层（0-8m，承载力60-80kPa）：压缩性极高，需加密支撑（间距3m），混凝土强度提高至C45；

粉质黏土层（8-15m，承载力120-150kPa）：稳定性中等，支撑间距4m，添加膨胀剂（掺量3%）补偿收缩；

砂层（15-18m，承载力180-220kPa）：易管涌，支撑与腰梁整体浇筑，嵌入岩层≥0.8m。

工艺适配策略：软土层采用“高标号混凝土+密间距支撑”，砂层采用“抗渗混凝土（抗渗等级P8）+整体浇筑”。

3.2布局规划

支撑分区：沿基坑长度划分为4个施工分区（每分区30-40m长），编号1-4，浇筑顺序“对称施工、从中间向两端推进”，分区间预留6m宽作业带；

关键区域保护：分区2临近地铁隧道（距基坑4m），支撑采用“双梁截面（800×1200mm）”，混凝土添加钢纤维（掺量30kg/m3），位移监测频次加密至1次/2小时。

3.3交通条件

施工通道：基坑内设置环形通道（宽7m，基层30cm级配砂石+20cmC25混凝土，承载力≥350kPa），坑外设材料运输通道（宽9m），满足40t泵车通行；

运输管控：混凝土用罐车运输，沿“搅拌站→坑外通道→浇筑点”路线，专人指挥，确保每小时供应量≥10m3。

3.4周边环境

敏感点：基坑东侧10m为20层住宅楼，西侧8m为商业广场，北侧6m为地下综合管廊；

环保要求：昼间噪音≤55dB（居民区）、≤70dB（商业区），夜间22:00-6:00禁止浇筑、拆除；扬尘用雾炮机（每分区4台）+防尘网控制，废水经沉淀池（处理能力80m3/d）回用，禁止污染管廊。

四、步骤工序

4.1前期准备（8-12天）

4.1.1方案编制与评审

组建专项团队（结构工程师2名、材料工程师1名、施工员2名），确定参数（混凝土配比：水泥：砂:石：水:抗裂纤维=1:1.8:2.5:0.45:0.001；支撑截面：800×100