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工程技术资料

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基坑爆破作业安全防护方案

一、工程概述

1.1方案背景

基坑爆破作业（含岩层松动爆破、孤石破碎等）易因“振动超标（周边建筑开裂风险超8%）、飞石伤人（发生率超10%）、有害气体积聚（超标率超6%）”，引发人员伤亡、财产损失及环境纠纷。本方案基于《爆破安全规程》（GB6722），适配基坑复杂地质（如岩层硬度、埋深）与周边环境（建筑、管线、道路），构建“爆破设计-防护实施-应急处置”全流程安全体系。

1.2核心解决问题

安全控制：爆破振动速度≤2.0cm/s（周边建筑处），飞石控制距离≤50m，无人员伤亡事故；

环境适配：噪声≤110dB（爆破瞬间），有害气体（CO、NO?）浓度≤国家限值，无环保投诉；

流程规范：爆破作业审批率100%，无证操作、违规装药率为0；

应急响应：爆破异常（如拒爆、早爆）5分钟内启动处置，30分钟内控制现场。

1.3责任分工

爆破安全负责人（1人）：统筹方案审批、现场指挥与应急协调；

爆破技术组（2人）：负责爆破设计、参数计算、装药指导；

防护实施组（3人）：搭建防护棚、布设减震沟、设置警戒区；

警戒监测组（2人）：负责振动、飞石、气体监测，现场警戒；

应急处置组（3人）：配备排爆工具、医疗物资，24小时值守；

监理单位：监督爆破设计执行、防护措施落实，验收爆破条件。

二、目标要求

2.1工期要求

准备阶段（3-4天）：方案设计、爆破器材采购、人员培训考核；

实施阶段（与基坑开挖同步）：爆破前2小时完成防护与警戒，爆破后1小时清理现场；

应急阶段（即时响应）：异常情况5分钟内处置，2小时内恢复作业（无安全隐患时）；

收尾阶段（1天）：爆破作业结束后，回收剩余器材、归档记录。

2.2质量要求

爆破参数：炮孔间距偏差≤±10cm，装药量误差≤±5%，起爆顺序准确率100%；

防护效果：防护棚抗飞石冲击能力≥50kPa，减震沟深度≥1.5m，警戒区标识清晰度100%；

监测精度：振动监测仪误差≤±0.1cm/s，气体检测仪误差≤±5%，数据记录完整率100%。

2.3安全要求

人员安全：爆破作业人员需持《爆破作业许可证》，防护装备佩戴率100%（防爆头盔、防静电服），无关人员撤离率100%；

器材安全：爆破器材储存符合“双人双锁、远离火源”，运输过程无颠簸、碰撞，使用前检查合格率100%；

环境安全：爆破前通知周边单位、居民，与燃气、电力部门确认管线安全，暴雨、雷电天气严禁爆破。

三、环境场地分析（防护定制依据）

3.1基坑爆破作业场景划分

项目基坑面积4500㎡（90m×50m），开挖深度9m，爆破作业分3类场景定制防护：

A区（基坑底部岩层区，面积3000㎡，岩层硬度f=8-10）：需“松动爆破（炮孔深度2-3m）+炮孔覆盖（沙袋+钢板）+周边减震沟（深度1.5m，宽度0.8m）”；

B区（基坑边缘孤石区，孤石直径1-3m，距周边建筑20m）：需“破碎爆破（浅孔爆破，孔深0.5-1m）+全包裹防护（钢丝网+帆布）+近距离警戒（半径50m）”；

C区（地下管线周边区，距燃气管线10m，给水管线8m）：需“控制爆破（微差起爆，单段装药量≤5kg）+管线上方防护棚（厚度0.5m）+振动实时监测”。

3.2地质与爆破影响

坚硬岩层（A区）：爆破易产生强振动与飞石，防护重点“优化起爆顺序（微差起爆）、增加炮孔堵塞长度（≥孔深1/3）”；

风化岩层（B区周边）：易产生碎块飞溅，防护重点“减小装药量、加强覆盖防护”；

软土夹层（C区）：振动易传播，防护重点“设置减震沟、控制单段药量”。

3.3周边环境适配

临近居民区（西侧30m，3层砖混结构）：爆破振动速度≤1.5cm/s，需“分时段爆破（9:00-11:00、14:00-16:00），提前24小时通知居民”；

市政道路（北侧15m，车流量大）：爆破时需“临时封闭道路（30分钟/次），设置交通引导标识，安排专人疏导”；

地下管线（C区，燃气管线压力0.4MPa）：需“爆破前检测管线压力，爆破中实时监测振动，爆破后检查管线密封性”。

四、步骤工序

4.1准备阶段（3-4天）

4.1.1方案设计与器材采购（2天）

爆破技术组结合场景需求，计算参数（如A区炮孔间距2.5m，装药量0.3kg/孔），制定起爆网络（非电导爆管微差起爆）；

采购器材：乳化炸药（2号岩石乳化炸药，保质期6个月）、电雷管（毫秒延期雷管）、防护钢板（厚度10mm）、振动监测仪（量程0-10cm/s）；

器材验收：检查炸药外观（无结块、渗漏）、