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生产车间设备维护保养计划执行表使用指南
一、适用场景与价值
在生产车间环境中,设备是保障生产效率与产品质量的核心要素。设备维护保养计划执行表适用于以下场景:
日常预防性维护:如定期清洁、润滑、紧固等基础保养,保证设备处于最佳运行状态;
定期专业检修:按设备说明书或行业标准进行的深度保养(如更换易损件、精度校准等);
故障维修跟踪:设备突发故障后的维修过程记录与保养措施补充;
合规性管理:满足ISO、安全生产标准化等体系对设备维护记录的要求。
通过规范化的执行表,可实现设备维护全流程的可视化、责任可追溯,降低设备故障率,延长使用寿命,同时为生产计划安排提供数据支撑。
二、详细操作流程指南
(一)前期准备:明确设备基础信息
在制定维护计划前,需由设备管理员*工牵头,收集设备台账信息,包括:设备编号、设备名称、型号规格、启用日期、生产厂家、关键参数(如最大功率、设计寿命等)、当前责任人(操作员/维护组)。信息需准确无误,避免因设备信息错误导致维护计划偏差。
(二)制定维护保养计划
确定保养周期与项目
根据设备说明书、行业标准(如《机械设备维护保养通则》)及历史故障数据,由设备部主管工组织生产车间主任工、维修组长*工共同制定分级保养计划:
日常保养:每日班前/班后由操作员完成(如清洁设备表面、检查油位、紧固松动螺丝);
一级保养:每月由维修工主导、操作员协助完成(如添加关键部位润滑油、检查电气线路、调整运行参数);
二级保养:每季度/半年由专业维修工程师完成(如拆卸清洗关键部件、更换密封件、精度检测)。
明确各保养项目的具体内容、标准(如“轴承润滑脂填充量为轴承腔的1/3-1/2”)及负责人。
计划审批与下发
制定完成的维护计划需经生产经理*工审批后,在每月25日前下发至各生产车间,同时至企业设备管理系统(若有),保证操作员、维修工及管理员同步获取。
(三)执行维护保养工作
任务确认与准备
操作员/维修工根据计划提前检查所需工具(如扳手、万用表、润滑脂)、备件(如O型圈、滤芯)是否齐全,确认设备停机时间(需与生产计划协调,避免影响生产进度)。
按计划实施保养
严格按照保养项目操作,过程中需记录实时情况:
日常保养:操作员在班前检查时,确认设备无异常(无异响、无漏油、仪表指示正常)后,在“执行记录”栏勾选完成;
一/二级保养:维修工操作时,需详细记录“操作步骤”(如“拆卸电机防护罩→检查碳刷磨损量→更换碳刷→重新装配”)、“发觉问题”(如“轴承游隙超标,需更换”)、“处理措施”(如“更换型号6204Z轴承”)。
异常情况处理
若保养过程中发觉设备存在计划外的故障隐患(如齿轮磨损严重、电机绝缘老化),需立即停止操作,报告设备管理员*工,由其协调维修资源制定临时维修方案,并在备注栏注明“突发故障,已启动应急维修流程”。
(四)检查验收与记录签字
现场检查
保养完成后,由设备管理员工或指定检查员(如质检员工)对照保养标准进行现场验收:
外观检查:设备清洁度、无油污、无漏水漏电;
功能测试:空载运行5-10分钟,确认运行参数(如温度、转速、噪音)符合正常范围;
核对记录:检查保养项目是否全部完成,记录是否完整(如更换备件型号、数量需与实际一致)。
签字确认
验收合格后,执行人(操作员/维修工)、检查人、设备管理员需在表格对应栏签字,确认维护工作闭环。若验收不合格,需立即整改并重新验收,整改过程需详细记录。
(五)归档与数据分析
记录归档
每月结束后,由设备管理员*工将各车间的执行表整理成册(按设备编号分类),保存期限不少于3年(满足法规及追溯要求),同时扫描电子版备份至企业服务器。
数据应用
每季度对维护记录进行分析,统计各设备故障率、重复故障类型、保养项目执行及时率等,形成《设备维护保养分析报告》,为优化保养周期、调整备件库存提供依据(如某型号设备电机故障频发,可考虑增加电机保养频次或升级电机型号)。
三、设备维护保养计划执行表示例
设备基本信息
设备编号
ZP-2023-058
设备名称
数控立式加工中心
型号规格
XH714D
所在车间
机加工一车间
使用责任人
操作员:*师傅
维护责任人
维修工:*师傅
保养计划与执行记录
保养类型
日常保养(每日班前)
保养项目
1.清洁设备表面及切屑槽2.检查液压箱油位(正常范围1/2-2/3)3.确认急停按钮有效
计划执行时间
每日8:00-8:15
实际执行时间
2023年10月26日8:05-8:20
执行情况(√/×)
√
问题描述
无
处理措施
-
更换备件/耗材
-
执行人签字
*师傅
检查人签字
*工
验收结果
合格
备注
因昨日生产任务重,延迟1天执行
异常记录
异常发生时间
2023年9月15日10:30
异常现象
设备运行时有异响,XYZ轴移动卡顿
处理过程
停机检查,发觉
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