基坑地下连续墙工艺改进方案（全流程实施体系）.docVIP

工程技术资料

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基坑地下连续墙工艺改进方案（全流程实施体系）

一、工程概述

（一）适用范围与问题解决

本方案适用于深度10-30m、地质复杂（软土/砂土/岩层）的深基坑工程（地铁、超高层、市政管廊），聚焦地下连续墙（现浇钢筋混凝土墙，厚度600-1200mm）施工全流程。针对传统工艺“成槽速度慢（日均成槽≤8m）、接缝渗漏率高（超15%）、钢筋笼安装偏差大（超50mm）、工期延误（超25%）”四大痛点，构建“高效成槽-精准对接-防渗强化-协同衔接”体系，通过工艺优化、设备升级、智能监测，实现日均成槽≥12m、接缝渗漏率≤3%、钢筋笼安装偏差≤30mm、工期缩短20%-25%的目标。

（二）方案核心特点

高效化成槽：软土/砂土用液压抓斗（成槽速度≥1.2m/min），岩层用双轮铣槽机，配套泥浆循环净化系统（净化率≥95%）；

精准化对接：采用“工字形接头+锁口管定位”，接缝处高压注浆加固，钢筋笼工厂预制（精度±3mm）；

防渗强化：墙身混凝土抗渗等级≥P8，接缝处预埋止水条+后注浆，形成“墙身-接缝”双重防渗体系；

协同化衔接：连续墙施工与基坑降水同步推进，墙身强度达设计值80%后立即启动支撑施工，间隙≤48小时；

责任闭环化：建立“总包统筹+连续墙班组+质量专员+监测小组”体系，每道工序签字确认。

二、目标要求

（一）核心目标

质量：成槽垂直度偏差≤1/300，钢筋笼安装偏差≤30mm，墙身混凝土强度≥C35、抗渗≥P8，接缝渗漏率≤3%；

效率：日均成槽≥12m（液压抓斗）、≥6m（双轮铣），单槽施工时间缩短30%，钢筋笼预制效率提升40%；

工期：连续墙施工总工期缩短20%-25%（如100m长墙体从40天缩至30-32天），与支撑衔接间隙≤48小时；

安全：设备作业事故率0，泥浆泄漏控制率100%，邻近建筑沉降≤15mm；

成本：材料损耗率≤2%（钢筋≤1.5%、混凝土≤2.5%），机械使用费降低18%-22%。

（二）责任分配

总包单位：制定改进方案、协调资源、审核进度质量，承担总责任；

连续墙班组：负责成槽、钢筋笼安装、混凝土浇筑，确保施工效率；

质量专员：全程监督成槽质量、接缝处理、混凝土浇筑，留存检测记录；

监测小组：布设墙体沉降（每50m1个点）、邻近建筑位移（间距5m/个）监测点；

监理单位：每段墙体验收（成槽、钢筋笼、浇筑），签署质量合格文件；

材料供应商：提供抗渗混凝土、止水材料，确保供应及时性（混凝土到场≤1.5小时）。

三、环境场地分析

（一）地质条件适配

软土场地（含水率30%-40%，承载力80-120kPa，易缩径）：

墙体参数：厚度600-800mm，槽段长度6-8m，接头采用工字形钢板；

施工设备：液压抓斗（斗容1.5-2.0m3），泥浆比重1.2-1.3g/cm3；

核心要求：成槽后1小时内清槽（沉渣厚度≤100mm），钢筋笼安装后2小时内浇筑混凝土。

砂土场地（含水率15%-25%，承载力150-200kPa，易塌孔）：

墙体参数：厚度800-1000mm，槽段长度5-6m，接头采用锁口管+止水条；

施工设备：液压抓斗+泥浆循环系统（比重1.3-1.4g/cm3），增设井点降水；

核心要求：成槽过程中实时补浆（液面高于地下水位0.5m），接缝处高压注浆（压力2-3MPa）。

岩层场地（抗压强度50-100MPa，节理发育）：

墙体参数：厚度1000-1200mm，槽段长度4-5m，接头采用刚性接头；

施工设备：双轮铣槽机（铣削速度≥0.3m/min）+冲击锤，泥浆比重1.4-1.5g/cm3；

核心要求：岩层铣槽前预爆破松动，钢筋笼增设抗浮装置，混凝土浇筑速度≥3m/h。

（二）场地布局与交通

作业分区：划分“成槽施工区（基坑外围3-5m）+钢筋笼预制区（距施工区≤100m）+泥浆处理区（下风向150m外）”；

临时道路：施工区外侧设8-10m宽道路（基层500mm碎石+面层200mmC30混凝土），承载力≥100kPa；

泥浆管理：设泥浆池（容量≥单日用量2倍）、3级沉淀池+净化系统，泥浆回收率≥85%；

邻近保护：距施工区10m内有建筑时，提前注浆加固地基，设沉降监测点（间距3m/个）。

（三）关键风险点与应对

塌孔缩径：砂土场地增大泥浆比重（1.4g/cm3），成槽速度≤0.8m/min，实时监测槽壁稳定性；

接缝渗漏：接头处预埋遇水膨胀止水条，浇筑后24小时内高压注浆（水泥浆，压力2.5MPa）；

钢筋笼变形：采用“桁架式