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生产计划与控制管理系统基础模板
一、模板概述与适用范围
本模板旨在为制造企业提供标准化的生产计划与控制管理流程框架，覆盖从需求预测到生产交付的全过程核心环节。适用于多品种、中小批量生产的离散制造型企业（如机械加工、电子装配、零部件加工等），也可作为大批量流水线生产的参考基础。特别适合具备基础信息化管理条件（如使用ERP或MES系统）、需规范生产流程、提升计划执行准确率的企业，尤其适用于生产计划主管、生产调度员、车间主任等岗位日常工作使用。
二、系统操作全流程指南
（一）需求收集与生产预测
操作目标：整合内外部需求信息，形成科学的生产预测数据，为后续计划制定提供依据。
操作步骤：
数据收集：
销售部门提供未来3-6个月的销售订单（含客户名称、产品型号、需求数量、交货日期）；
市场部提供行业趋势分析、竞品动态及促销计划（如季节性需求波动）；
历史生产数据（近12个月各产品产量、产能利用率、合格率）由生产部提取。
需求预测：
采用定量方法（如移动平均法、指数平滑法）结合定性分析（专家判断、客户访谈），编制《生产需求预测表》；
预测结果需经销售经理、生产经理共同审核，保证需求目标与企业产能匹配。
输出文件：《生产需求预测表》（含预测依据、调整说明）
（二）主生产计划（MPS）制定
操作目标：基于需求预测，明确各产品在计划周期内的生产总量及时间节点，平衡产能与负荷。
操作步骤：
产能评估：
核查现有设备产能（单台设备日产量）、人员配置（各工序工人数）、物料库存情况（关键物料可用量）；
识别产能瓶颈工序（如某设备产能不足需提前外协或排班调整）。
计划编制：
在ERP系统中创建生产计划订单，输入产品编码、计划数量、计划开始/结束日期；
按交期优先级（如客户订单优先级预测需求）排序，保证紧急订单优先排产；
《主生产计划表》，明确每日/每周生产任务，标注瓶颈工序产能占用情况。
输出文件：《主生产计划表》（含计划版本号、审核人、生效日期）
（三）物料需求计划（MRP）编制
操作目标：根据MPS计算物料净需求，保证生产所需物料及时供应，避免停工待料。
操作步骤：
物料清单（BOM）核对：
从ERP系统中调取产品BOM清单，确认构成产品的所有原材料、零部件编码及单位用量；
核查BOM版本有效性（避免使用过期BOM导致物料错误）。
需求计算与下达：
系统自动计算：物料净需求=MPS计划数量×BOM用量-现有库存-已订未到量；
《物料需求计划采购申请单》，经采购经理*审核后下达给供应商；
对长周期物料（如进口件、定制件）提前启动采购流程，预留到货缓冲时间。
输出文件：《物料需求计划采购申请单》《物料库存台账》（实时更新）
（四）生产日程排程
操作目标：将MPS分解为具体车间的日/班次生产任务，明确工序顺序、设备与人员分配。
操作步骤：
工序分解与工时核定：
依据工艺路线文件，将产品生产拆解为具体工序（如车、铣、钻、装配）；
核定各工序标准工时（参考历史数据或实测工时），考虑设备调试、换型等辅助时间。
排程优化：
使用排产软件（如APS）或Excel模板，按“工序优先级”“设备负载均衡”原则安排生产顺序；
避免同一设备同时排产多任务，减少设备闲置与冲突；
《生产日程排程表》，标注各工序负责人、设备编号、预计完成时间。
输出文件：《生产日程排程表》（含排程规则说明、异常预警时间）
（五）生产执行与进度监控
操作目标：跟踪生产计划执行情况，及时发觉偏差并采取纠正措施，保证按期交付。
操作步骤：
生产指令下达：
车间主任*根据《生产日程排程表》，向班组下达《生产工单》，明确产品、数量、质量标准；
操作人员领用物料前，需核对《物料领料单》与BOM一致性，避免错领漏领。
进度跟踪：
每日17:00前，各班组长上报当日生产完成数量、合格数量、设备故障等数据至生产计划部；
生产计划部通过ERP系统实时更新生产进度，对比计划与实际差异（如延迟/提前），分析原因（如物料短缺、设备故障、人员效率）。
输出文件：《生产工单》《每日生产进度报表》
（六）异常处理与计划调整
操作目标：应对生产过程中的突发异常，快速调整计划，最大限度降低对交付的影响。
操作步骤：
异常识别与上报：
当出现进度偏差≥10%、物料短缺超24小时、设备停机超4小时等异常时，责任部门需立即填写《生产异常报告》，说明异常类型、原因、影响范围（如延迟交期数量）；
异常报告需在发生后2小时内提交至生产经理及计划主管。
应急措施与计划调整：
生产部组织紧急协调会（含销售、采购、车间），制定临时方案（如调拨库存、外协加工、加班赶工）；
计划主管根据调整方案，在ERP系统中修改MPS或排程计划，重新下发至相关部门，并更新《生产变更通知单》。
输出文件：《生产异常报告》《生产变更通知单》（含变更原因、新旧计划对比）
（七
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